【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铝产品的加工，特别涉及用铝材制备薄壁圆管的加工工艺。
技术介绍
1、研究和开发高效、节能、短流程的加工技术，促使铝加工向高精薄壁化、控制自动化方向发展是铝制管材近年来研究开发的重点和方向。
2、随着节能和环保越来越受到世界各国的关注,保护环境、节约能源成为人们或企业的一种重任。考虑到冰箱、冷柜在耗电中比重的加大，冰箱、冷柜节能已经刻不容缓。铝圆管作为冰箱、冷柜两器(冷凝器、蒸发器)上的重要材料，用于制备冷凝器、蒸发器的铝圆管的壁厚通常为0.8～1mm，为实现节能目的，在合适的范围内，控制铝圆管的壁体厚度越接近下限值，就越能够有助于热效率提高，使冰箱、冷柜两器(冷凝器、蒸发器)的冷热交换快,从而达到良好的节能效果。所以实现减小冰箱、冷柜在耗电中的比重，为节约能源，缓解能源紧张的状况，具有重大意义。
3、然而生产越薄的铝圆管，工艺要求就越高，因为壁的厚度越薄，对制备薄壁铝员工的成分及比例要进行优化、调整，另外，在挤压成型和牵拉绕过程中要克服薄壁易变形的问题，所以目前用于生产常规厚度铝圆管的材料、工艺都需要做出巨大的创新和改进。
4、此外，铝圆管薄壁技术的应用，减少了铝材的消耗，节约了能源，降低了能耗,有利于可持续发展，促进企业发展低碳经济，为企业加强低碳技术创新，提高企业自身的发展，具有极其重要的意义。
技术实现思路
1、本专利技术意在提供一种薄壁圆管的加工工艺，以解决目前生产壁厚为0.65～0.7mm的铝圆管材料和工艺不适宜生产厚度更
2、本方案中的薄壁圆管的加工工艺，包括成分优化、精炼、浇注制坯、挤压成型、冷却、拉伸矫直和绕线步骤，所述薄壁圆管的厚度为0.7±0.005mm，优化后的合金成分及百分比为si＜0.06％，fe＜0.12％，cu＜0.005％，mn＜0.005％，al＞99.85％，将各成分混合精炼后浇注制坯得到铝杆，铝杆的内部晶粒度要控制在≤1级；
3、所述挤压成型时采用连续挤压工艺，使用的成型模具包括基体，基体内设有两端贯穿的圆壁膜孔，圆壁膜孔的一端为进料端，使用分流桥将进料端均分成3或4个分流孔，圆壁膜孔的另一端为出料端，出料端的内部中心处设有模芯，模芯与出料端的内壁间距为0.7±0.005mm；
4、所述连续挤压的工艺参数：挤压转速控制在12～14.5转/min，挤压压力控制在55～60mpa，挤压电流控制在120～135a；
5、连续挤压还需调整挤压间隙，挤压靴体与挤压轮的间隙为：发散间隙＝收敛间隙+(0.1～0.2)mm；挤压轮面铝层工作带厚度为0.2mm，宽度为20mm；轮面的溢料量控制在2.5％之内，挤压轮面温度控制在370～400℃；
6、使用过线轮进行拉伸矫直，过线轮上设有与其同圆心的轮槽，轮槽的截面为“u”形，轮槽的直径范围是7.96～7.98mm，轮槽与所述薄壁圆管的接触弧长≥200mm。
7、进一步，所述精炼时的温度范围控制在770～790℃，精炼时间为40～45min，精炼后静置25～30min再进行浇注制坯。
8、进一步，所述铝杆的抗拉强度为92～97mpa，延伸率≥20％。
9、进一步，所述铝杆的直径为9.5±0.05mm，挤压成型时控制在3秒钟内铝杆加热至610℃。
10、进一步，使用三个所述分流桥将进料端均分为3个扇形的分流孔；三个所述分流桥的一端与进料端的内壁连接，分流桥的另一端相互连接，模芯连接在三个所述分流桥的连接处。
11、进一步，所述分流桥的宽度为4.5mm，分流孔的圆弧直径为12mm。
12、进一步，所述成型模具的定径带的长度为1.1±0.005mm。
13、进一步，所述冷却采用液氮冷却。
14、进一步，所述精炼的过程中铝水温度达到770～790℃时，按每吨铝水加入1kg10％ ce-la混合稀土并搅匀，当铝水温度达到745～760℃时铸造铝杆。
15、进一步，所述精炼的过程中，在流槽内按送丝速度0.8米/min在线加入al-5ti-b丝细化剂，晶粒细化达到t:0.006～0.0075％。
16、本专利技术的有益技术效果是：
17、1、本专利技术工艺生产的铝圆管壁体厚度达到0.7mm左右，相比于现有常规的铝圆管厚度降低，同时还能够适用于制备冰箱、冷柜的冷凝器、蒸发器，由于铝管壁厚超薄，使得热效率提高，冷热交换快，从而达到良好的节能效果。实现了减小冰箱、冷柜在耗电中的比重，为节约能源，缓解能源紧张的状况，具有重大意义。
18、2、基于生产0.7mm厚度的薄壁铝圆管，研究出本专利技术的工艺技术，减少了铝材的消耗，节约了能源，降低了能耗，有利于可持续发展，促进企业发展低碳经济，为企业加强低碳技术创新，提高企业自身的发展，具有极其重要的意义。
19、3、本专利技术工艺做到了对薄壁铝圆管外径的椭圆度控制，避免严重变形的问题，还通过对成型模具、过线轮槽的结构优化设计，通过本专利技术的创新技术，改善了金属流动性，产品质量明显提高，解决了薄壁管对原材料纯度要求高的问题，整体结合实现了控制薄壁铝管外径为圆形弧度，避免变形。
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1.薄壁圆管的加工工艺，包括成分优化、精炼、浇注制坯、挤压成型、冷却、拉伸矫直和绕线步骤，其特征在于：所述薄壁圆管的厚度为0.7±0.005mm，优化后的合金成分及百分比为Si＜0.06％，Fe＜0.12％，Cu＜0.005％，Mn＜0.005％，Al＞99.85％，将各成分混合精炼后浇注制坯得到铝杆，铝杆的内部晶粒度要控制在≤1级；
2.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述精炼时的温度范围控制在770～790℃，精炼时间为40～45min，精炼后静置25～30min再进行浇注制坯。
3.根据权利要求2所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述铝杆的抗拉强度为92～97MPa，延伸率≥20％。
4.根据权利要求3所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述铝杆的直径为9.5±0.05mm，挤压成型时控制在3秒钟内铝杆加热至610℃。
5.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：使用三个所述分流桥将进料端均分为3个扇形的分流孔；三个所述分流桥的一端与进料端的内壁连接，分流桥的另一端相互连接，模芯连接在三个
6.根据权利要求5所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述分流桥的宽度为4.5mm，分流孔的圆弧直径为12mm。
7.根据权利要求6所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述成型模具的定径带的长度为1.1±0.005mm。
8.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述冷却采用液氮冷却。
9.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述精炼的过程中铝水温度达到770～790℃时，按每吨铝水加入1Kg 10％Ce-La混合稀土并搅匀，当铝水温度达到745～760℃时铸造铝杆。
10.根据权利要求9所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述精炼的过程中，在流槽内按送丝速度0.8米/min在线加入Al-5Ti-B丝细化剂，晶粒细化达到T:0.006～0.0075％。
...【技术特征摘要】
1.薄壁圆管的加工工艺，包括成分优化、精炼、浇注制坯、挤压成型、冷却、拉伸矫直和绕线步骤，其特征在于：所述薄壁圆管的厚度为0.7±0.005mm，优化后的合金成分及百分比为si＜0.06％，fe＜0.12％，cu＜0.005％，mn＜0.005％，al＞99.85％，将各成分混合精炼后浇注制坯得到铝杆，铝杆的内部晶粒度要控制在≤1级；
2.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述精炼时的温度范围控制在770～790℃，精炼时间为40～45min，精炼后静置25～30min再进行浇注制坯。
3.根据权利要求2所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述铝杆的抗拉强度为92～97mpa，延伸率≥20％。
4.根据权利要求3所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：所述铝杆的直径为9.5±0.05mm，挤压成型时控制在3秒钟内铝杆加热至610℃。
5.根据权利要求1所述的薄壁圆管的加工工艺，其特征在于：使用三个所述分流桥将...
【专利技术属性】
技术研发人员：李正龙，袁廷松，杨福鸿，
申请(专利权)人：遵义恒佳铝业有限公司，
类型：发明
国别省市：
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