【技术实现步骤摘要】
本技术涉及气体脱硫装置，具体涉及一种高炉煤气脱硫装置。
技术介绍
1、高炉煤气总硫含量在100～200mg/nm3之间，其中有机硫以羰基硫(cos)为主，占比约80％，现有技术一般将其水解或氢解转化为h2s再进行脱除；无机硫以硫化氢(h2s)为主，占比约20％，可以采用脱硫剂直接脱除硫化氢。
2、目前的高炉煤气精脱硫技术以干法脱硫工艺为主，高炉煤气首先进行除尘除水，再进行有机硫的水解转化，最后进行无机硫脱除。由于精脱硫装置一般置于trt或bprt之后，煤气温度范围波动较大，而有机硫水解温度与无机硫脱除温度一般不同，因此通常的干法精脱硫装置需要除尘、温度控制、水解、脱硫等多个模块，导致前期投资成本大、占地面积大、系统阻力大。
技术实现思路
1、针对现有技术的缺陷或不足，本实用新新提供了一种高炉煤气脱硫装置。
2、为此，本技术提供的高炉煤气脱硫装置包括塔体，沿轴向，塔体底部设有气体进口，顶部设有气体出口，塔体内沿轴向依次设有两套反应组件，且两套反应组件之间设有冷却装置；
3、每套反应组件内设一个反应腔或每套反应组件内被分隔为多个反应腔，多个反应腔沿同一径向依次设置且相互之间不相通；
4、各反应腔内沿所述同一径向依次被分割为三个腔体，分别为第一气体通道、填料容纳腔和第二气体通道，所述第一气体通道与填料容纳腔之间的第一隔板上以及第二气体通道与填料容纳腔的第二隔板上均设有多个通气孔；
5、所述第一气体通道的轴向底部设有第一通气口，所
6、靠近气体进口的反应组件的各填料容纳腔内填充有水解剂；靠近气体出口的反应组件的各填料容纳腔内填充有吸附剂；
7、从气体进口进入的煤气经各第一通气口进入相应第一气体通道之后经相应侧通气孔进入相应填料容纳腔，在填料容纳腔内与水解剂发生反应后，经另一侧通气孔进入相应第二气体通道，之后经第二通气口排出反应腔进入塔体内，后续依次经冷却装置、另一反应组件发生吸附后经气体出口排出。
8、可选的方案是，两套反应组件内被分隔时所沿径向相同或互相交叉。
9、可选的方案是，所述气体进口与下方反应组件之间设有温控装置，该温控装置用于将进入的煤气加热或冷却到水解发生的温度；从气体进口进入的煤气经温控装置调温后，调温后的煤气经各第一通气口进入相应第一气体通道之后经相应侧通气孔进入相应填料容纳腔，在填料容纳腔内与水解剂发生反应后，经另一侧通气孔进入相应第二气体通道，之后经第二通气口排出反应腔进入塔体内，后续经另一反应组件发生吸附后经气体出口排出。
10、可选的方案是，第二气体通道的径向尺寸大于第一气体通道的径向尺寸。
11、可选的方案是，所述塔体侧壁开设有加料口，所述加料口与填料容纳腔内相通，且加料口位于相应填料容纳腔轴向顶部；
12、所述塔体侧壁开设有第一卸料口，所述填料容纳腔轴向底部设有第二卸料口，所述第一卸料口与第二卸料口连通。
13、可选的方案是，所述填料容纳腔底部为倒锥形结构或凹型结构。
14、可选的方案是，所述填料容纳腔轴向底部设有螺旋卸料装置、刮板式卸料装置或气力输送卸料装置。
15、可选的方案是，所述颗粒料容纳腔顶部设有可拆卸式顶盖。
16、可选的方案是，所述塔体侧壁设有多个检查孔，各检查孔分别位于各填料容纳腔的侧壁或/和反应组件上方。
17、可选的方案是，所述第一通气口设有第一密封门；所述第二通气口设有第二密封门。
18、可选的方案是，所述反应腔轴向底部安装有导流板，且导流板位于第一通气口旁侧。
19、可选的方案是，所述第一隔板上的通气孔分布区域与第一隔板侧缘留有间距；所述第二隔板上的通气孔分布区域与第二隔板的侧缘留有间距。
20、可选的方案是，所述第一气体通道、第二气体通道和填料容纳腔内均设有冲洗喷嘴。
21、可选的方案是，所述塔体由下封头、筒体和上封头组装而成，所述两套反应组件、冷却装置位于筒体内。
22、本技术高炉煤气水解和脱硫塔内设置水解区和脱硫区，在一个塔内实现了煤气干法脱硫工艺中的温度控制、除尘、水解和脱硫的全部工艺过程，减少了工艺设备的数量，降低成本、节省占地面积；
23、各反应器内通过合理的塔内分区，采用箱体式反应区，内部件结构简单，装配要求不高，加工制作方便，同时扩大了触媒与煤气的接触面积，提高了煤气与触媒的反应效率，塔内阻力小。
24、进一步通过集成温控、除尘、除雾等装置，降低了精脱硫系统的总体阻力，提高系统集成度，降低检修难度，利于精脱硫系统的标准化、模块化。
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1.一种高炉煤气脱硫装置，包括塔体，沿轴向，塔体底部设有气体进口，顶部设有气体出口，其特征在于，塔体内沿轴向依次设有两套反应组件，且两套反应组件之间设有冷却装置；
2.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述气体进口与下方反应组件之间设有温控装置。
3.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，第二气体通道的径向尺寸大于第一气体通道的径向尺寸。
4.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述塔体侧壁开设有加料口，所述加料口与填料容纳腔内相通，且加料口位于相应填料容纳腔轴向顶部；
5.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔底部为倒锥形结构或凹型结构。
6.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔轴向底部设有螺旋卸料装置、刮板式卸料装置或气力输送卸料装置。
7.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔顶部设有可拆卸式顶盖。
8.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述塔体侧壁设有多
9.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述第一通气口设有第一密封门；所述第二通气口设有第二密封门。
10.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述反应腔轴向底部安装有导流板，且导流板位于第一通气口旁侧。
11.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述第一隔板上的通气孔分布区域与第一隔板侧缘留有间距；所述第二隔板上的通气孔分布区域与第二隔板的侧缘留有间距。
12.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述第一气体通道、第二气体通道和填料容纳腔内均设有冲洗喷嘴。
13.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述塔体由下封头、筒体和上封头组装而成，所述两套反应组件、冷却装置位于筒体内。
...【技术特征摘要】
1.一种高炉煤气脱硫装置，包括塔体，沿轴向，塔体底部设有气体进口，顶部设有气体出口，其特征在于，塔体内沿轴向依次设有两套反应组件，且两套反应组件之间设有冷却装置；
2.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述气体进口与下方反应组件之间设有温控装置。
3.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，第二气体通道的径向尺寸大于第一气体通道的径向尺寸。
4.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述塔体侧壁开设有加料口，所述加料口与填料容纳腔内相通，且加料口位于相应填料容纳腔轴向顶部；
5.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔底部为倒锥形结构或凹型结构。
6.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔轴向底部设有螺旋卸料装置、刮板式卸料装置或气力输送卸料装置。
7.根据权利要求1所述的高炉煤气脱硫装置，其特征在于，所述填料容纳腔顶...
【专利技术属性】
技术研发人员：康瑞龙，冯想红，杜金凤，靳虎，陈雷，段甲英，王鸿博，黄帆，
申请(专利权)人：西安航天源动力工程有限公司，
类型：新型
国别省市：
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