【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及压力传感器，尤其涉及一种压力传感器灌油孔的焊接结构及焊接方法。
技术介绍
1、压力传感器是航空、航天飞行器的主要感知部件之一，压力传感器需要灌充油液并密封焊接，该操作是保证压力传感器内部油液充足无泄漏的关键加工过程，直接影响压力传感器的使用性能和使用寿命，是压力传感器加工过程的核心技术之一。压力传感器在不锈钢壳体内部充灌足量油液，以保证其腔体内部压力均匀一致，充灌油液后需对灌油小孔进行密封焊接，以保证其不锈钢腔体内部始终充满油液，并与外界隔绝。
2、目前压力传感器采用钢珠作为封堵灌油小孔的堵头，直接采用电阻焊方式进行一次焊接，封孔材料为球形钢珠；焊接组装过程中将钢珠放置于小孔孔口，电阻焊机上、下电极分别直接作用在不锈钢壳体和钢珠上，焊接时焊接电流通过上电极、钢珠、壳体、下电极，在钢珠和壳体接触电阻作用下产生热能，使接触位置的金属升温、熔化，并在电极力作用下形成焊接连接。采用这种密封方式存在以下问题：其一，充灌油液后进行钢珠的组装及电阻焊接，操作过程中易造成油液耗损，导致个别压力传感器焊接后内部腔体油液灌充不足；其二，装配时因钢珠体积小，焊接时焊接接口存在油液，钢珠不易对准小孔孔口，焊接压力作用下钢珠歪斜，造成小孔孔口圆周不能完全密封；其三，电阻焊接过程中因焊接结构及焊接方法的影响，造成小孔侧母材焊接熔化少、形变小，钢珠熔化多、变形大，钢珠容易开裂，导致焊接处不能完全密封。
技术实现思路
1、本专利技术提供了一种压力传感器灌油孔的焊接结构及焊接方法，解决现有
2、一种压力传感器灌油孔的焊接结构，包括：外壳与销钉，外壳的内部设置有灌油孔，灌油孔的两端分别与储油区和内腔室连通，储油区与灌油孔之间设有凸台；
3、销钉插接在灌油孔上并与灌油孔的孔壁面-面相接，销钉的钉帽与凸台相接；销钉与上电极导电连接，外壳与下电极导电连接。
4、进一步地，上述销钉的钉头端部设置为导向头，导向头呈锥形，锥度范围为1:20～1:10。
5、进一步地，上述导向头的长度为灌油孔直径的1.0～1.5倍，销钉的中段长度为灌油孔直径的0.5～1.0倍，销钉的钉帽直径与凸台直径相同。
6、进一步地，上述凸台的直径为灌油孔直径的1.4～1.6倍，凸台的顶面高度高于储油区的底面，且其高出值为灌油孔直径的0.3～0.5倍。
7、进一步地，上述储油区所在的空间形状为圆柱形，其高度值为灌油孔直径的两倍。
8、进一步地，上述储油区靠近凸台的部位设置有焊接环槽，焊接环槽环绕凸台一圈设置，且焊接环槽的槽底低于储油区的底面。
9、进一步地，上述焊接环槽的槽宽值为灌油孔直径的0.4～0.6倍，焊接环槽的槽底低于储油区的底面，且其高度差为灌油孔直径的0.7～1.0倍。
10、进一步地，上述销钉与外壳整体均为不锈钢材质。
11、一种压力传感器灌油孔的焊接方法，基于上述的焊接结构，包括以下步骤：
12、s1：将销钉插装在灌油孔内，并确保销钉的外壁与凸台的外壁齐平；
13、s2：将组装好的外壳整体移动至下电极的平台上，将上电极竖直压接在销钉的钉帽上；
14、s3：上电极启动并通电，电流大小为i1，维持t1时长的焊前预热；
15、s4：在焊前预热的基础电流上增大电流大小至i2，进行焊接过程，并维持t2时长；
16、s5：焊接结束后将电流大小i2降低i3，维持t3时长的焊后退火，其中电流大小值i3大于i1；
17、s6：清洗灌满油液的压力传感器外部整体，除去表面残留的油液；
18、其中，焊前预热、焊接与焊后退火三个阶段均通过上电极对销钉施加大小为f的电极力。
19、本专利技术具有以下有益效果：
20、(1)本专利技术的压力传感器通过改善以往钢珠密封的方式，采用销钉密封，不仅装配更便捷，而且焊接接触部位由点-面相接变为面-面相接，提高了密封焊接过程中的容错率。
21、(2)本专利技术的压力传感器在灌油孔外部设置了储油区，储油区内装满油液，焊接前后整个焊接部位始终浸泡在油液中，避免了焊接过程内腔室中油液的损耗，确保内腔室中油液的充裕。
22、(3)本专利技术的压力传感器在储油区设置了凸台和焊接环槽，可以在焊接时快速积聚焊接热，促进凸台快速达到熔化状态，提高焊接质量。
23、(4)本专利技术的压力传感器分别分焊前预热、焊接与焊后退火三个阶段完成焊接，焊接效果好，密封可靠性高。
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1.一种压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，包括：外壳(1)与销钉(2)，所述外壳(1)的内部设置有灌油孔(5)，所述灌油孔(5)的两端分别与储油区(9)和内腔室(10)连通，所述储油区(9)与所述灌油孔(5)之间设有凸台(7)；
2.根据权利要求1所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述销钉(2)的钉头端部设置为导向头(6)，所述导向头(6)呈锥形，锥度范围为1:20～1:10。
3.根据权利要求2所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述导向头(6)的长度为所述灌油孔(5)直径的1.0～1.5倍，所述销钉(2)的中段长度为所述灌油孔(5)直径的0.5～1.0倍，所述销钉(2)的钉帽直径与所述凸台(7)直径相同。
4.根据权利要求3所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述凸台(7)的直径为所述灌油孔(5)直径的1.4～1.6倍，所述凸台(7)的顶面高度高于所述储油区(9)的底面，且其高出值为所述灌油孔(5)直径的0.3～0.5倍。
5.根据权利要求4所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述
6.根据权利要求1至5任一项所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述储油区(9)靠近所述凸台(7)的部位设置有焊接环槽(8)，所述焊接环槽(8)环绕所述凸台(7)一圈设置，且所述焊接环槽(8)的槽底低于所述储油区(9)的底面。
7.根据权利要求6所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述焊接环槽(8)的槽宽值为所述灌油孔(5)直径的0.4～0.6倍，所述焊接环槽(8)的槽底低于所述储油区(9)的底面，且其高度差为所述灌油孔(5)直径的0.7～1.0倍。
8.根据权利要求1所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述销钉(2)与所述外壳(1)整体均为不锈钢材质。
9.一种压力传感器灌油孔的焊接方法，基于权利要求6所述的焊接结构，包括以下步骤：
10.根据权利要求9所述的压力传感器灌油孔的焊接方法，其特征在于，焊前预热、焊接与焊后退火三个阶段均通过上电极(3)对销钉(2)施加大小为F的电极力。
...【技术特征摘要】
1.一种压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，包括：外壳(1)与销钉(2)，所述外壳(1)的内部设置有灌油孔(5)，所述灌油孔(5)的两端分别与储油区(9)和内腔室(10)连通，所述储油区(9)与所述灌油孔(5)之间设有凸台(7)；
2.根据权利要求1所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述销钉(2)的钉头端部设置为导向头(6)，所述导向头(6)呈锥形，锥度范围为1:20～1:10。
3.根据权利要求2所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述导向头(6)的长度为所述灌油孔(5)直径的1.0～1.5倍，所述销钉(2)的中段长度为所述灌油孔(5)直径的0.5～1.0倍，所述销钉(2)的钉帽直径与所述凸台(7)直径相同。
4.根据权利要求3所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，其特征在于，所述凸台(7)的直径为所述灌油孔(5)直径的1.4～1.6倍，所述凸台(7)的顶面高度高于所述储油区(9)的底面，且其高出值为所述灌油孔(5)直径的0.3～0.5倍。
5.根据权利要求4所述的压力传感器灌油孔的焊接结构，...
【专利技术属性】
技术研发人员：何国锐，刘涛，郝玉慧，王博，王青，
申请(专利权)人：成都凯天电子股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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