【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑材料领域，具体涉及一种高性能砂浆的应用及其制备方法和使用方法。
技术介绍
1、目前，伞的基座采用多种形式，有多角架型、凸台型，以提高伞的稳定性和平衡性，尤其是抗风能力。在凸台型基座应用中多以水泥基材料和铸铁材料为主，常规使用的水泥基材料通常采用普通硅酸盐水泥和黄砂拌制而成，上述材料存在以下缺点：一方面在使用时不易脱模，拆模过程中还经常发生试块损坏的现象；另一方面仅仅采用普通硅酸盐水泥和黄砂制备的基座砂浆凝结时间长，硬化速度慢，早期强度低甚至没有强度，影响和限制了基座砂浆的推广和应用。
技术实现思路
1、本专利技术所要解决的技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种高性能砂浆的应用及其制备方法和使用方法，本专利技术制得的砂浆在用于伞支撑基座制备时，可满足伞基座固定和支撑的作用，作为伞重要的组件，不仅承载着整个伞的重量，还起到平衡的重要作用，质量可靠，承重力强，平衡性好，使用寿命长设计平衡度高，脱模容易。
2、为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是：
3、一种高性能砂浆的制备方法，包括以下步骤：
4、(1)将筛选出符合要求的砂进行一级混合，制得骨料，采用输送设备将骨料传送至骨料料仓，并将普通硅酸盐水泥和硫铝酸盐水泥放置于相应的料仓存储；
5、(2)将步骤(1)制得的骨料、普通硅酸盐水泥、硫铝酸盐水泥投入到混合机进行二级混合，搅拌均匀制得半成品砂浆a；
6、(3)将减水剂、纤维素醚、消泡剂按配比要求，精准
7、(4)将步骤(3)得到的混合料b与步骤(2)的半成品砂浆a分别投入到混合机中进行四级混合，搅拌均匀后制得成品砂浆，将成品砂浆送入成品料仓进行产品包装或散装。
8、作为上述技术方案的优选，步骤(1)中，所述砂为机制砂、淡化砂和石英砂中的一种或者两种混合；所述砂的细度模数为2.0-2.8。
9、作为上述技术方案的优选，步骤(2)中，各原料的用量以重量份计分别为普通硅酸盐水泥17.5-30份、硫铝酸盐水泥15-25份、骨料50-60份。
10、作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，所述减水剂为聚羧酸减水剂；所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种，黏度为400mpa·s；所述消泡剂为有机硅类消泡剂、矿物油类消泡剂或聚醚类消泡剂。
11、作为上述技术方案的优选，步骤(3)中，各原料的用量以重量份计分别为：减水剂0.1-0.2份，纤维素醚0.025-0.05份，消泡剂0.1-0.2份。
12、作为上述技术方案的优选，步骤(4)中，所述混合料b与半成品砂浆a的质量比为0.8-1：1。
13、作为上述技术方案的优选，所述一级混合的时间为30-60s；所述二级混合的混合时间为480s-600s；所述三级混合的混合时间为300-360s；所述四级混合的时间为240-480s。
14、本专利技术制备的高性能砂浆可用于制备伞支撑基座，具体的可适用于庭院伞、太阳伞、户外伞、遮阳伞的基座基础工程。
15、本专利技术提供的高性能砂浆的使用方法，具体为：将成品砂浆和水混合搅拌，然后静置处理，得到的砂浆一次浇筑到已经涂抹好脱模剂的试模中，涂抹好脱模剂的试模表面无需再做处理，浇筑完后，并校准试模顶端的水平位置使之处于水平±0.00，放置到传送带，传送到养护场所，在养护场所进行养护；养护结束随即进行脱模阶段，脱模时，直接将模具倒扣到具有缓冲作用的泡沫板上，将试模从试块上剥离取下，无需对模具进行敲击处理。
16、作为上述技术方案的优选，所述混合搅拌时，水的添加量为成品砂浆质量的12.5-15％，混合搅拌的时间为180-300s，静置处理的时间为10-30s。浆料在静置时砂浆因搅拌裹入的空气会逐步从浆体内部向表面迁移，即可一次浇筑到已经涂抹好脱模剂的试模中。
17、作为上述技术方案的优选，所述养护的温度控制为20±2℃，相对湿度控制为30-70％，养护时间控制为2-3h，；所述泡沫板的密度为85-110kg/m3。
18、由于采用了上述技术方案，本专利技术的有益效果是：
19、(1)本专利技术制得的高性能砂浆稳定性好，脱模容易，可实现快速脱模，脱出来的试块完整，减少试块的破损率，提高了材料的利用率，从而降低卡模现象和破角情况。
20、(2)本专利技术的高性能砂浆包括硫铝酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、减水剂、消泡剂、纤维素醚以及骨料，硫铝酸盐水泥可以调节凝结时间和早期强度，普通硅酸盐水泥提供了基座砂浆的长期强度；减水剂使得基座砂浆的水用量减少，结合消泡剂的使用，降低了砂浆中的孔结构，保障了容重不降低，纤维素醚的使用，可以保障基座砂浆在拌制时不产生泌水现象，起到保水增稠作用，从而制得的砂浆性能优异。
21、(3)本专利技术提供的砂浆可用于庭院伞、太阳伞、户外伞、遮阳伞的基座的制备中，制备时可实现快速脱模，加快模具周转，加速生产制作，适合大规模推广使用；本专利技术施工精度高，可确保工业化基座的品质。
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1.一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种用于高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述砂为机制砂、淡化砂和石英砂中的一种或者两种混合；所述砂的细度模数为2.0-2.8。
3.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，各原料的用量以重量份计分别为普通硅酸盐水泥17.5-30份、硫铝酸盐水泥15-25份、骨料50-60份。
4.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述减水剂为聚羧酸减水剂；所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种，黏度为400mPa·s；所述消泡剂为有机硅类消泡剂、矿物油类消泡剂或聚醚类消泡剂。
5.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，各原料的用量以重量份计分别为：减水剂0.1-0.2份，纤维素醚0.025-0.05份，消泡剂0.1-0.2份。
6.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述混合料B与半成
7.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，所述一级混合的时间为30-60s；所述二级混合的混合时间为480s-600s；所述三级混合的混合时间为300-360s；所述四级混合的时间为240-480s。
8.根据权利要求1至7任一所述的方法制得的高性能砂浆的应用，其特征在于，该高性能砂浆可用于制备伞支撑基座。
9.根据权利要求1至7任一所述的方法制备的一种高性能砂浆的使用方法，其特征在于，具体为：将成品砂浆和水混合搅拌，然后静置处理，得到的新拌砂浆一次浇筑到已经涂抹好脱模剂的试模中，涂抹好脱模剂的试模表面无需再做处理，浇筑完后，并校准试模顶端的水平位置使之处于水平±0.00，放置到传送带，传送到养护场所，在养护场所进行养护；养护结束随即进行脱模阶段，脱模时，直接将模具倒扣到具有缓冲作用的泡沫板上，将试模从试块上剥离取下，无需对模具进行敲击处理。
10.根据权利要求9所述的一种高性能砂浆的使用方法，其特征在于，所述混合搅拌时，水的添加量为成品砂浆质量的12.5-15％，混合搅拌的时间为180-300s，静置处理的时间为10-30s。
11.根据权利要求9所述的一种高性能砂浆的使用方法，其特征在于，所述养护的温度控制为20±2℃，相对湿度控制为30-70％，养护时间控制为2-3h；所述泡沫板的密度为85-110kg/m3。
...【技术特征摘要】
1.一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种用于高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述砂为机制砂、淡化砂和石英砂中的一种或者两种混合；所述砂的细度模数为2.0-2.8。
3.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，各原料的用量以重量份计分别为普通硅酸盐水泥17.5-30份、硫铝酸盐水泥15-25份、骨料50-60份。
4.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述减水剂为聚羧酸减水剂；所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素中的一种，黏度为400mpa·s；所述消泡剂为有机硅类消泡剂、矿物油类消泡剂或聚醚类消泡剂。
5.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，各原料的用量以重量份计分别为：减水剂0.1-0.2份，纤维素醚0.025-0.05份，消泡剂0.1-0.2份。
6.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，所述混合料b与半成品砂浆a的质量比为0.8-1：1。
7.根据权利要求1所述的一种高性能砂浆的制备方法，其特征在于，所述一级混合的时间...
【专利技术属性】
技术研发人员：范树景，何广朋，赵俊杰，李超，
申请(专利权)人：临海市忠信新型建材有限公司，
类型：发明
国别省市：
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