一种提高转炉脱磷率的方法技术

本发明专利技术公开了一种提高转炉脱磷率的方法，属于转炉炼钢技术领域，包括如下步骤：转炉冶炼从开始至

【技术实现步骤摘要】
一种提高转炉脱磷率的方法


[0001]本专利技术属于转炉冶炼
，具体涉及一种提高转炉脱磷率的方法
。

技术介绍

[0002]转炉底吹喷粉作为转炉高效冶炼的技术手段广泛应用
。
该技术通过底吹系统将石灰粉末喷入转炉内部中，在转炉底部提供良好的铁水脱磷热力学和动力学条件
。
[0003]现有技术中，转炉底吹石灰粉流量全程不变，约
23.0kg/t
钢，脱磷效率低
。
[0004]常规的技术手段，是在喷吹过程中，全程采用固定的粉气比，
O2/CaO
一直不变
。
[0005]然而，在实际的转炉冶炼过程中，从前到后，依次实现
Si、P、C
等元素的氧化，因而转炉中主要的化学反应也跟随过程变化，如果控制底吹喷粉供气强度，则可以更好的配合整个冶炼流程的反应节奏，提高底吹石灰粉的利用率，在相同喷粉量的条件下实现更好的脱磷效果
。

技术实现思路

[0006]为解决上述技术问题，本专利技术提供一种提高转炉脱磷率的方法，提高了单位石灰的脱磷率
。
[0007]本专利技术的技术方案为：提供了一种提高转炉脱磷率的方法，包括如下步骤：
[0008]转炉冶炼从开始至
t1
时间的过程中，底吹氧气搅拌；
t1
为转炉内的钢液
Si
的质量分数达到
0.08
‑
0.12
％的时刻；
[0009]转炉冶炼从
t1
至
t2
的时间过程中，以氧气作为载气底吹石灰进行第一脱磷，所述石灰与所述氧气的质量体积比为4‑
7kg/Nm3，
t2
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
2.8
‑
3.2
％的时刻；
[0010]转炉冶炼从
t2
至结束的过程中，以氧气和二氧化碳的混合气体作为载气底吹石灰进行第二脱磷，其中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
0.7
‑
2kg/Nm3
，在
t3
时间至结束的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
2.5
‑
4.5kg/Nm3；
t3
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
0.4
‑
0.8
％的时刻
。
[0011]在一些实施例中，所述第一脱磷过程中，所述石灰的底吹流量为
4.0
‑
6.0kg/min/t
钢
。
[0012]在一些实施例中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述石灰的底吹流量为
0.5
‑
2.0kg/min/t
钢
。
[0013]在一些实施例中，在
t3
时间至结束的过程中，所述石灰的底吹流量为
3.0
‑
4.0kg/min/t
钢
。
[0014]在一些实施例中，从开始至
t1
时间的过程中，所述氧气的流量为
0.6
‑
1Nm3/min/t
钢
。
[0015]在一些实施例中，从
t1
至
t2
的时间过程中，所述氧气的流量为
0.6
‑
1.0Nm3/min/t
钢
。
[0016]在一些实施例中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述混合气体中氧气与二氧化碳的体积比为
1.8
～
2.2
：
0.8
～
1.2
；在
t3
时间至结束的过程中，所述混合气体中氧气与二氧化碳的体积比为
0.8
～
1.2
：
0.8
～
1.2。
[0017]在一些实施例中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述混合气体的流量为
0.6
‑
1.0Nm3/min/t
钢；在
t3
时间至结束的过程中，所述混合气体的流量为
0.8
‑
2.0Nm3/min/t
钢
。
[0018]在一些实施例中，所述石灰的粒径为
0.01
‑
0.1mm
，其中，粒径为
±
0.01mm
内的质量分数不低于
80
％
。
[0019]在一些实施例中，所述转炉的容量为
30
‑
300t。
[0020]本专利技术的有益效果至少包括：
[0021]本专利技术所提供的一种提高转炉脱磷率的方法，包括如下步骤：转炉冶炼从开始至
t1
时间的过程中，底吹氧气搅拌；
t1
为转炉内的钢液
Si
的质量分数达到
0.08
‑
0.12
％的时刻；转炉冶炼从
t1
至
t2
的时间过程中，以氧气作为载气底吹石灰进行第一脱磷，所述石灰与所述氧气的质量体积比为4‑
7kg/Nm3，
t2
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
2.8
‑
3.2
％的时刻；转炉冶炼从
t2
至结束的过程中，以氧气和二氧化碳的混合气体作为载气底吹石灰进行第二脱磷，其中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
0.7
‑
2kg/Nm3，在
t3
时间至结束的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
2.5
‑
4.5kg/Nm3；
t3
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
0.4
‑
0.8
％的时刻
。
[0022]在转炉冶炼初期，开始至
t1
时间的过程中，硅锰先于磷发生氧化反应，因此只底吹氧气而不底吹石灰，加快脱硅和脱锰过程；在
t1
至
t2
的时间过程中铁水温度较低，具有良好的脱磷条件，控制较高的石灰底吹流量，提高脱磷效果；在
t2
至
t3
时间的过程中，脱磷条件恶化，石灰的底吹流量降低；在
t3
至结束过程，脱磷条件好转，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种提高转炉脱磷率的方法，其特征在于，包括如下步骤：转炉冶炼从开始至
t1
时间的过程中，底吹氧气搅拌；
t1
为转炉内的钢液
Si
的质量分数达到
0.08
‑
0.12
％的时刻；转炉冶炼从
t1
至
t2
的时间过程中，以氧气作为载气底吹石灰进行第一脱磷，所述石灰与所述氧气的质量体积比为4‑
7kg/Nm3，
t2
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
2.8
‑
3.2
％的时刻；转炉冶炼从
t2
至结束的过程中，以氧气和二氧化碳的混合气体作为载气底吹石灰进行第二脱磷，其中，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
0.7
‑
2kg/Nm3，在
t3
时间至结束的过程中，所述石灰与所述混合气体的质量体积比为
2.5
‑
4.5kg/Nm3；
t3
为转炉内的钢液
C
的质量分数达到
0.4
‑
0.8
％的时刻
。2.
根据权利要求2所述的提高转炉脱磷率的方法，其特征在于，所述第一脱磷过程中，所述石灰的底吹流量为
4.0
‑
6.0kg/min/t
钢
。3.
根据权利要求2所述的提高转炉脱磷率的方法，其特征在于，在
t2
时间至
t3
时间的过程中，所述石灰的底吹流量为
0.5
‑
2.0kg/min/t
钢
。4.
根据权利要求2所述的提高转炉脱磷率的方法，其特征在于，在
t3
时间至结束的过程中，所述石灰的底吹流量为
3.0
‑
4.0kg/min/t
钢<...

【专利技术属性】
技术研发人员：李海波，董文亮，朱国森，吕迺冰，陈斌，季晨曦，高攀，郝宁，马文俊，王同贺，方玉萍，
申请(专利权)人：首钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：