具有至少一个半壳形部件或外壳的特别是行李箱的容器制造技术

本发明专利技术涉及一种注塑成型的容器或外壳

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】具有至少一个半壳形部件或外壳的特别是行李箱的容器
[0001]本专利技术涉及具有至少一个半壳形部件或外壳的特别是行李箱的容器
。
[0002]本专利技术还涉及一种用于生产注塑成型的外壳或容器外壳的方法，具体地，用于生产行李箱外壳的方法
。
[0003]大多数刚性塑料外壳或塑料壳需要相对于壁厚较大的外部尺寸，因此近年来几乎完全利用热成型
(
深冲压
)
生产
。
这种方法经常专门用于各种容器，例如，汽车车顶箱
、
运输集装箱
、
硬壳背包
、
行李箱
、
旅行袋
、
运输箱
、
装运箱
、
集装箱
、
塑料箱
、
工具箱
、
箱子等
。
[0004]这种方法同样适用于装置
、
机床
、
车辆等的各种壳元件
。
[0005]下文的重点将放在行李箱的生产上，然而，将本专利技术应用于具有类似要求的其它物体和容器
(
例如，袋子
、
硬壳背包
、
运输箱
、
物流容器等
)
也是有利的和可想到的
。
[0006]热成型工艺的优势在于模具成本低，并且可以实现非常好的壁厚尺寸比
。
例如，热成型工艺允许制造
50*40*15cm
尺寸甚至更大的行李箱外壳，而壁厚仅为
1.5
到
2.5mm。
[0007]然而，在此壁厚下，利用深冲压方法将很难生产这种尺寸且具有足够强度的部件
。
[0008]而低模具成本也被批量生产中相对较高的单件成本抵消了
。
热成型部件的单位成本一般是同类注塑成型的部件成本的五到十倍
。
成本显著增加的原因在于热成型的复杂工艺以及周期时间
。
此外，在热成型部件成为成品之前还需要若干进一步加工的步骤
。
例如，对于行李箱，首先通过挤压由塑料颗粒生产塑料板
。
之后，通过深冲压将该板变形为外壳，为此需要在机床中的若干步骤
(
加热
、
真空成型
、
脱模
、
进一步从热成型机床中移出等
)
，而这些步骤是公知的，因此无需详细解释
。
然而，在实际深冲压之后，仍需要利用
CNC
机床在变形后的板的边缘处进行修整或冲孔
。
这将导致产生一些无法再利用的废料
。
总之，深冲压是一种缓慢且复杂的工艺，因此也更加昂贵
。
[0009]A)
[0010]深冲压外壳的外壳边缘一般比较易损，柔性且刚度较低，位置也往往不是很精准
。
[0011]US5894007
描述了一种热成型方法，其中，行李箱外壳的传统热成型主要由滑块辅助，滑块将外壳向内翻转以形成加强框架
。
之后，铰链等附接到此框架
。
这种方法的缺点在于框架面向内部，使得难以拿取行李箱中的衣物
。
这种框架无疑意味着外壳刚性的提高，但这种相对较弱的加强是否足够代替由铝等制成的传统框架并且能够确保行李箱的牢固闭合仍然存在疑问
。
另一个缺点在于两个行李箱外壳折叠在一起时，从外部观察并没有真正接合，在行李箱的外型上形成间隙
。
之后在后续步骤中，轮子
、
拉杆等所有附件附接到外壳上
。
[0012]深冲压的另一个特点是壁厚较薄，但并不均匀
。
尤其是在需要复杂形变的容器角部或行李箱角部处，壁厚往往比平面区域薄得多
。
为了确保各个部位均符合最低强度要求，容器外壳或行李箱外壳平面区域的厚度必须非常大
。
这将增加部件的总重量
。US20160338463A1
提出了解决这一问题的专用加强元件，该加强元件应该附接到行李箱角部的内部以进一步加固行李箱角部
。
[0013]利用注塑成型工艺作为深冲压工艺的替代生产外壳和容器，尤其是行李箱外壳
。
注塑成型周期时间较短，塑料颗粒足够作为起始材料，并且往往省去
CNC
修整等进一步加工
步骤，因此可以大大降低单位成本
。
[0014]相对于深冲压，注塑成型的重要优势还在于可以非常精确地限定表面，例如，在原本粗糙的哑光表面上形成高光泽点
。
由于深冲压中模具上的压力小得多，无法复现微小细节，因此深冲压无法达到相同的精度
。
[0015]然而，注塑成型的缺点在于壁厚与部件尺寸
(
塑料的流线长度
)
的最大比值并不会任意高，一般会远低于深冲压
。
因此，在实践中，由注塑成型制造的行李箱外壳比深冲压的行李箱外壳重得多
。
这在市场上是一个很大的劣势，因此到目前为止这种制造方法还没有得到更广泛的推广
。
[0016]EP2387906B1
描述了设置有加厚通道网络的行李箱外壳，其中，加厚通道网络旨在促进注塑成型中材料的流动
。
如果没有这些通道，那么利用注塑成型工艺将无法制造出壁厚小于
2mm
的行李箱，使得如此制造出的行李箱较重
。
通过这些通道，较薄区域可以制造得比平常更薄，使得行李箱整体更轻
。
根据附图，行李箱外壳可以集成铰链和轮子区域，但并不清楚轮子的安装具体如何实现，由此设想轮子的安装应该是按照常识通过附接实现的
。
在行李箱中需要附接传统拉手
。
[0017]加厚通道可能提高塑料的流动性，但通道在外壳的很大区域上延伸，导致外壳非常不美观并且较为沉重
。
由于从厚流道到薄壁的变化较大，因此在注塑成型后的冷却过程中，估计会出现外壳变形和不美观的凹印
。
流道是由工艺决定的，因此很大程度上限定了行李箱的形状，仅允许非常有限的设计选项
。
[0018]ITMI20101347A1
描述了由聚碳酸酯制成的行李箱外壳，其利用传统注塑成型工艺制造，制造中特别注意确保所有区域的壁厚保持不变，并且经由多个注塑点制成外壳
。
这旨在促进成型过程中材料的流动
。
外壳被单独制造的框架
15
加固，该框架通过各种连接方式连接到外壳
。
[0019]US6367603
描述了由两个相同外壳制成的行李箱，两个外壳利用注塑成型工艺制造
。
由于外壳是相同的，降低了模具成本
。
然而，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.
一种注塑成型的容器或外壳
(5)
，尤其是由塑料制成的行李箱外壳，其特征在于，
A)
所述外壳由发泡塑料制成且具有气体通道
(1、2、3)
，和
/
或
B)
所述外壳
(5)
由物理或化学发泡塑料和
/
或混有中空填料的塑料制成，和
/
或
C)
所述外壳由轮轴底座
(6)
和
/
或拉杆缓冲件
(11)
和
/
或拉杆腔体
(10)
一体化地制成
。2.
根据权利要求1所述的容器或外壳，其特征在于，所述填料或添加剂基本上是圆形的，并且直径小于
100
μ
m。3.
根据权利要求1或2所述的容器或外壳
(5)
，其特征在于，所述外壳内部具有筋
(17)
，由于所述填料或化学
/
物理发泡，在可见侧
(19)
上不会出现凹印或其他印记
。4.
根据权利要求1到3中任一项所述的容器或外壳
(5)
，其特征在于，所述轮轴底座
(6)
由与所述容器或外壳
(5)
相同的材料形成，并且与所述容器或外壳
(5)
一体化地制成
。5.
根据权利要求1到4中任一项所述的容器或外壳
(5)
，其特征在于，通过所述容器或外壳
(5)
中设置的螺纹
(8)
形成所述轮轴底座的接收区域，其中，所述螺纹一体化地连接到所述容器或外壳
(5)。6.
根据权利要求1到5中任一项所述的容器或外壳
(5)
，其特征在于，所述拉杆缓冲件
(11)
与所述容器或外壳
(5)
一体化地制成
。7.
根据权利要求1到6中任一项所述的容器或外壳
(5)
，其特征在于，所述容器或外壳
(5)
与框架
(20)
一体化地制成，其中，所述框架加固所述外壳的开口边缘和
/
或轮轴底座
(6、7、8)
和
/
或至少一个拉杆缓冲件
(11)
和
/
或滑动管的固定点
(25)
和
/
或至少一个封闭元件
(24)
和
/
或用于附接附加的部件
(22、23)
的具体为铰链
、
搭扣
、
把手凹部
(9)、
把手5等的其他装置
。8.
一种通过注塑成型生产根据权利要求1到7中任一项所述的容器或外壳
(5)
的方法，其特征在于，中空填料或添加剂被引入到塑料中，和
/
或用于生成泡沫的气体通过中空填料或添加剂被引入到所述塑料中，并且在所述注塑成型过程中，所述气体从所述填料或添加剂中逸出，所述塑料在所述气体的作用下发泡
。9.
根据权利要求8所述的生产容器或外壳
(5)
的方法，其特征在于，所述填料或添加剂基本上是圆形的，并且直径小于
100
μ
m。10.
根据权利要求8或9所述的生产容器或外壳
(5)
的方法，其特征在于，所述塑料注塑到注塑模具的空腔中，在填充所述空腔后，所述空腔的体积很快变大，在此过程中，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：迈克尔，
申请(专利权)人：科格尔尼克控股有限公司，
类型：发明
国别省市：