一种钢片补强板加工工艺及加工设备制造技术

本发明专利技术公开了一种钢片补强板加工工艺及加工设备，涉及模切加工技术领域，所述的钢片补强板加工工艺包括以下步骤：S1，模切热熔胶料带；S2，加热贴合热熔胶料带和钢片料带；S3，冲裁钢片料带，同步成型钢片本体的外轮廓和第一内孔；S4，粘接保护膜至热熔胶层背离钢片本体的一侧，收卷保护膜。所述的加工设备，其用于实施所述的钢片补强板加工工艺。本发明专利技术所述的钢片补强板加工工艺及加工设备具有保证钢片补强板的尺寸要求，满足加工过程精度管控，提高产品合格率和生产效率的效果。高产品合格率和生产效率的效果。高产品合格率和生产效率的效果。

【技术实现步骤摘要】
一种钢片补强板加工工艺及加工设备


[0001]本专利技术涉及模切加工
，尤其是指一种钢片补强板加工工艺及加工设备。

技术介绍

[0002]随着电路板行业的高度发展，钢片补强板作为柔性电路板的结构加强辅件而获得了广泛应用。如图1所示，钢片补强板通常包括钢片本体1以及热熔胶层2，钢片本体1上开设有第一内孔11，热熔胶层2对应设置有第二内孔21。
[0003]现有技术中的钢片补强板在加工时，一般分为五步：第一步模切热熔胶层2的外轮廓，第二步加热贴合钢片本体1和热熔胶层2，第三步冲裁钢片本体1的第一内孔11轮廓以及热熔胶层2的第二内孔21轮廓，第四步冲裁钢片本体1的外轮廓，第五步转贴、卷料，完成加工。
[0004]在上述的加工过程中，钢片本体需要多次转移定位，而钢片本体的外轮廓和第一内孔分步成型，钢片本体的外轮廓和第一内孔的关联加工尺寸难以得到精确控制，产品合格率不稳定。

技术实现思路

[0005]为此，本专利技术所要解决的技术问题在于克服现有技术中钢片补强板在加工过程中，钢片本体的外轮廓和第一内孔的关联加工尺寸难以精确控制，存在产品合格率不稳定的问题。
[0006]第一方面，为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种钢片补强板加工工艺，包括以下步骤：
[0007]S1，模切热熔胶料带；
[0008]S2，加热贴合热熔胶料带和钢片料带；
[0009]S3，冲裁钢片料带，同步成型钢片本体的外轮廓和第一内孔；
[0010]S4，粘接保护膜至热熔胶层背离钢片本体的一侧，收卷保护膜。
[0011]在本专利技术的一个实施例中，在所述S1中，所述热熔胶料带包括叠合设置的热熔胶料层和复合保护层，模切时，在第一模切位置处冲断热熔胶料层、未冲断复合保护层，成型热熔胶层的外轮廓。
[0012]在本专利技术的一个实施例中，在所述S1中，成型的所述热熔胶层的外轮廓尺寸与热熔胶层的预定尺寸留设有内缩变形余量。
[0013]在本专利技术的一个实施例中，在所述S1中，模切时，在第二模切位置处全部冲断所述热熔胶料带，同步成型热熔胶层的第二内孔轮廓。
[0014]在本专利技术的一个实施例中，在所述S1中，成型的所述热熔胶层的第二内孔轮廓尺寸与热熔胶层的第二内孔预定尺寸留设有外扩变形余量。
[0015]在本专利技术的一个实施例中，在所述S1中，所述复合保护层包括依次叠合设置的硅胶保护膜、高粘保护膜以及托底膜，所述硅胶保护膜与所述热熔胶料层贴合；模切时，在第
三模切位置处切断所述硅胶保护膜，成型的所述热熔胶层的外轮廓留置在所述硅胶保护膜上，排废两侧被切断的硅胶保护膜；在第四模切位置处切断所述高粘保护膜，高粘保护膜伸出至所述硅胶保护膜的外侧；在第五模切位置处切断所述托底膜，排废两侧被切断的托底膜；在第六模切位置处同时冲断所述高粘保护膜和托底膜，在高粘保护膜上成型定位孔。
[0016]在本专利技术的一个实施例中，在所述S2中，所述钢片料带与所述热熔胶层贴合，带有定位孔的高粘保护膜与所述钢片料带的两侧贴合；贴合后，同时排废剩余的硅胶保护膜、高粘保护膜以及托底膜。
[0017]在本专利技术的一个实施例中，所述高粘保护膜的膜粘度不低于200g/25mm，厚度不小于0.1mm。
[0018]在本专利技术的一个实施例中，在所述S3中，冲裁时，在第一冲裁位置处全断冲裁所述钢片料带，成型钢片本体的第一内孔；在第二冲裁位置处冲裁所述钢片料带，成型所述钢片本体的外轮廓；所述钢片本体的第一内孔和外轮廓的成型由两组各自仿形的冲头从相反的方向同步冲裁成型。
[0019]第二方面，为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种加工设备，其用于实施所述的钢片补强板加工工艺。
[0020]本专利技术的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
[0021]本专利技术所述的钢片补强板加工工艺包括以下步骤：S1，模切热熔胶料带；S2，加热贴合热熔胶料带和钢片料带；S3，冲裁钢片料带，同步成型钢片本体的外轮廓和第一内孔；S4，粘接保护膜至热熔胶层背离钢片本体的一侧，收卷保护膜。所述的钢片补强板加工工艺通过将钢片本体的外轮廓和第一内孔设置为同步成型，从而避免了钢片本体在加工时多次转移定位而产生的累计误差，保障了钢片本体的外轮廓和第一内孔的关联加工尺寸，提高了产品合格率。
[0022]本专利技术所述的加工设备，其用于实施所述的钢片补强板加工工艺。所述的加工设备通过实施所述的钢片补强板加工工艺，保证了其生产加工的钢片补强板的尺寸要求，提高了产品合格率和生产效率。
附图说明
[0023]为了使本专利技术的内容更容易被清楚的理解，下面根据本专利技术的具体实施例并结合附图，对本专利技术作进一步详细的说明，其中
[0024]图1是本专利技术现有技术中钢片补强板的结构示意图；
[0025]图2是本专利技术优选实施例中钢片补强板加工工艺的流程示意图；
[0026]图3是图2中所示的钢片补强板加工工艺中在S1阶段，热熔胶料带模切位置示意图；
[0027]图4是图3中所示的热熔胶料带模切深度的示意图；
[0028]图5是图3中所示的热熔胶料带在模切后的结构示意图；
[0029]图6是图2中所示的钢片补强板加工工艺中在S3阶段，钢片料带冲裁位置示意图。
[0030]说明书附图标记说明：1、钢片本体；11、第一内孔；2、热熔胶层；21、第二内孔；3、热熔胶料带；31、热熔胶料层；32、复合保护层；321、硅胶保护膜；322、高粘保护膜；323、托底膜；33、第一模切位置；34、第二模切位置；35、第三模切位置；36、第四模切位置；37、第五模
切位置；38、第六模切位置；39、定位孔；4、钢片料带；41、第一冲裁位置；42、第二冲裁位置。
具体实施方式
[0031]下面结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好地理解本专利技术并能予以实施，但所举实施例不作为对本专利技术的限定。
[0032]实施例一
[0033]参照图2至图6所示，本专利技术公开了一种钢片补强板加工工艺，包括以下步骤：
[0034]S1，模切热熔胶料带3；
[0035]S2，加热贴合热熔胶料带3和钢片料带4；
[0036]S3，冲裁钢片料带4，同步成型钢片本体1的外轮廓和第一内孔11；
[0037]S4，粘接保护膜至热熔胶层2背离钢片本体1的一侧，收卷保护膜。
[0038]所述的钢片补强板加工工艺通过将钢片本体1的外轮廓和第一内孔11设置为同步成型，从而避免了钢片本体1在加工时多次转移定位而产生的累计误差，保障了钢片本体1的外轮廓和第一内孔11的关联加工尺寸，提高了产品合格率。
[0039]在本实施例中，参照图3至图5所示，具体的，在S1中，热熔胶料带3包括叠合设置的热熔胶料层31和复合保护层32，模切时，在第一模切位置33处冲断热熔胶料层31、未冲断复合保护层32，成型热熔胶层2的外轮廓。
[0040]通过设置热熔胶料层本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢片补强板加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1，模切热熔胶料带；S2，加热贴合热熔胶料带和钢片料带；S3，冲裁钢片料带，同步成型钢片本体的外轮廓和第一内孔；S4，粘接保护膜至热熔胶层背离钢片本体的一侧，收卷保护膜。2.根据权利要求1所述的钢片补强板加工工艺，其特征在于：在所述S1中，所述热熔胶料带包括叠合设置的热熔胶料层和复合保护层，模切时，在第一模切位置处冲断热熔胶料层、未冲断复合保护层，成型热熔胶层的外轮廓。3.根据权利要求2所述的钢片补强板加工工艺，其特征在于：在所述S1中，成型的所述热熔胶层的外轮廓尺寸与热熔胶层的预定尺寸留设有内缩变形余量。4.根据权利要求2所述的钢片补强板加工工艺，其特征在于：在所述S1中，模切时，在第二模切位置处全部冲断所述热熔胶料带，同步成型热熔胶层的第二内孔轮廓。5.根据权利要求4所述的钢片补强板加工工艺，其特征在于：在所述S1中，成型的所述热熔胶层的第二内孔轮廓尺寸与热熔胶层的第二内孔预定尺寸留设有外扩变形余量。6.根据权利要求2所述的钢片补强板加工工艺，其特征在于：在所述S1中，所述复合保护层包括依次叠合设置的硅胶保护膜、高粘保护膜以及托底膜，所述硅胶保护膜与所述热熔胶料层贴合；模切时，在第三...

【专利技术属性】
技术研发人员：李勤为，刘银生，段林，殷冠明，
申请(专利权)人：昆山尚为新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：