一种降低损耗的自动吹扫卸车系统及方法技术方案

本发明专利技术公开了一种降低损耗的自动吹扫卸车系统及方法，包括储罐、泵池和卸车系统，储罐与泵池通过管路连接，储罐与泵池之间的管路上设置有第一气化器；其特征在于：卸车系统通过法兰与泵池和储罐连接；卸车系统包括第一管路、第二管路、第三管路、吹扫管路和排空管路；第一管路与储罐连接；第二管路和第三管路分别与泵池连接，吹扫管路与第一管路连通，第二管路、第三管路和排空管路上均设置有快接法兰；第一管路和第二管路之间还设置有第二气化器；本方案针对槽车内不同余量启动不同卸车方式，能够最大程度的将槽车内的液体进行排出，使槽车内的余量会低于200kg，而采用现有技术进行卸车，余量会剩下300～500kg，极大的降低了卸车损耗。车损耗。车损耗。

【技术实现步骤摘要】
一种降低损耗的自动吹扫卸车系统及方法


[0001]本专利技术涉及液氢卸车领域，特别涉及一种降低损耗的自动吹扫卸车系统及方法。

技术介绍

[0002]LNG槽车将液化工厂或储备库装运的LNG经长距离运输到LNG加气站，一般常采用人工操作通过站上撬装设备管道将槽车内LNG卸到站内储罐。
[0003]常规卸车作业流程：1、安全准备和检查；2、卸车软管连接、吹扫；3、槽车储罐平压；4、槽车增压；5、手动启动潜液泵卸车；6、全程依靠潜液泵卸车；7、需手动切换操作系统进入“待机模式”，关闭阀门，排放软管内剩余残液，最后拆卸卸车软管。
[0004]现有卸车流程存在的缺点包括：1、全程需要人员参与和手动操作；2、对操作人员技术水平和操作技能要求较高；3、受人员技能水平和操作管理的影响因素较大、随意性较强；4、卸车过程中影响站上经营和加注作业；5、需要操作人员在卸车口、设备、储罐区、工艺管道及阀件、控制室间来回跑动，人员频繁操作、劳动强度大，手忙脚乱，容易出错；6、需要靠人判断选择平压方式；7、槽车增压过程，需要卸车操作员一直在场关注槽车压力变化，避免槽车增压超限，且需要配置专职卸车操作人员和监督安全管理人员，多人配合，人力资源浪费较大，管理成本高，安全风险控制较难，卸车时间时长过长；8、需要手动调节卸车频率，一般是靠人的经验来操作，不规范，容易出错；9、存在一定的安全风险和卸液不完全(槽车剩余液体超过300kg以上)的情况，卸车损耗较大；10、增压操作不规范，导致槽车压力过高，平压后槽车剩余压力偏高；11、增压不及时和增压失败，容易导致卸车失败，卸液不干净，槽车残余液气量较多、损耗大；12、全程依靠潜液泵卸车，影响站内LNG加注运营；13、卸车过程中出现故障中断卸液关阀后，不及时排放管内液体，容易导致软管憋压，存在较大安全风险。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于，针对上述不足之处提供一种降低损耗的自动吹扫卸车系统及方法，通过本方案实现卸车作业流程(吹扫置换、平压、槽车增压、2个气化器串并联(一用一备)，系统实时根据采集温度进行切换控制，解决自增压困难的问题，调节阀控制流量可平稳控制槽车增压过程、实现启泵大流量抽液卸车使储罐喷淋快速降压、边卸车边加液的自动控制；
[0006]解决了卸车卸不干净，增压困难，压差无法保持稳定，卸车时间长、损耗大等疑难问题；
[0007]解决了卸车过程一直用泵抽液卸车的问题，用泵卸车存在的问题包括泵冷却不充分、电机发热、轴承磨损、打压不足、泵运行抖动大、缩短使用寿命、维护保养频率高、运营成本增加、增加安全隐患等。
[0008]本专利技术是通过下述方案来实现的：
[0009]一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，包括储罐、泵池和卸车系统，所述储罐与泵池
通过管路连接，所述储罐与泵池之间的管路上设置有第一气化器；所述卸车系统通过法兰与泵池和储罐连接；所述卸车系统包括第一管路、第二管路、第三管路、吹扫管路和排空管路；所述第一管路与储罐连接；所述第二管路和第三管路分别与泵池连接，所述吹扫管路与第一管路连通，第二管路、所述第三管路和排空管路上均设置有快接法兰；所述第一管路和第二管路之间还设置有第二气化器。
[0010]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，所述吹扫管路与第一管路的连接口位于靠近第一管路末端位置处，所述第一管路末端设置有第一软管；所述第二管路上靠近末端位置处设置有第一辅助管路，所述第二管路末端设置有第二软管；所述第三管路上靠近末端位置处设置有第二辅助管路，所述第三管路末端设置有第三软管；快接法兰分别设置在第一辅助管路的进气口处，所述第二辅助管路的进气口处，以及排空管路的进气口处。
[0011]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，所述排空管路上设置有四合一气体浓度传感器，所述四合一气体浓度传感器设置在排空管路的进口处。
[0012]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，所述吹扫管路具体包括氮气缓冲罐、第一调节阀和第一切断阀；所述氮气缓冲罐、第一调节阀和第一切断阀沿吹扫管路的介质流动方向依次设置；
[0013]所述第一管路上设置有第二切断阀，第二切断阀设置位置位于吹扫管路与第一管路连接处之前的管路上；
[0014]所述第二管路上设置有第三切断阀和第一调压阀；第一管路和第二管路之间设置有第四切断阀，第四切断阀与第二管路的连接处位于第三切断阀之后；
[0015]所述第二气化器通过管路分别与第一管路和第二管路连接，第二气化器的进口端上设置有第五切断阀。
[0016]所述第三管路上设置有第二调压阀和流量计；第二调压阀和流量计沿介质流动方向依次设置；
[0017]所述排空管路上设置有第三调压阀。
[0018]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，所述储罐包括底部出液口、底部充装口、顶部回气口和顶部充装口；所述泵池包括泵池进液口、泵池出液口、泵池回气口、泵池加液回液口和潜液泵；所述潜液泵的输出端与泵池出液口连通设置，所述底部出液口通过管路与泵池加液回液口连接，所述底部充装口和顶部充装口通过管路与泵池出液口连接；顶部回气口与泵池回气口连接，所述泵池进液口与卸车管路连接。
[0019]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，还包括加液管路，所述加液管路包括加液机进液管和加液机回气管；所述加液机进液管与潜液泵的输出端连接，加液机回气管通过管路与第一管路连通。
[0020]基于上述一种降低损耗的自动吹扫卸车系统的结构，还包括燃气探头、压力传感器、静电接地报警器和控制器，所述压力传感器用于采集LNG槽车压力，所述控制器与燃气探头、压力传感器、静电接地报警器、流量计及各个阀门连接。
[0021]本方案还提供一种降低损耗的自动吹扫卸车方法，其包括以下步骤：
[0022]步骤一：静电安全检测，系统检测静电接地报警仪连接是否正常，若不正常，则提示连接静电接地未连接，停止所有作业；若静电接地报警仪连接正常，则进入下一步作业；
[0023]步骤二：自动吹扫作业，将各个软管与快接法兰连接后，通过吹扫管路和辅助管路对各个对外接口管路进行吹扫，并通过检测装置进行检测，若检测达标，则进入下一环节，若不达标则重复步骤二；若重复次数大于等于2次时，则人工介入判断；
[0024]步骤三：自动平压作业，按下卸车启停控制按钮开始平压，系统自动根据储罐压力选择通过上进液或下进液进行平压；
[0025]在平压结束时，对储罐压力进行检测，若储罐压力≥0.45Mpa，则退出平压流程，进入启泵喷淋降压流程；
[0026]若储罐压力＜0.45Mpa，则出平压流程，进入增压流程；
[0027]步骤四：自动卸车流程，卸车前由上位机写入槽车增压限制压力，槽车压力与增压限制压力的差值为0.05Mpa时进入卸车流程；针对槽车内不同余量启动不同卸车方式。
[0028]在步骤二中，其具体可为，将第一软管、第二软管、第三软管分别与其相近端的快接法兰连接，使第一管本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，包括储罐、泵池和卸车系统，所述储罐与泵池通过管路连接，所述储罐与泵池之间的管路上设置有第一气化器；其特征在于：所述卸车系统通过法兰与泵池和储罐连接；所述卸车系统包括第一管路、第二管路、第三管路、吹扫管路和排空管路；所述第一管路与储罐连接；所述第二管路和第三管路分别与泵池连接，所述吹扫管路与第一管路连通，第二管路、所述第三管路和排空管路上均设置有快接法兰；所述第一管路和第二管路之间还设置有第二气化器。2.如权利要求1所述的一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，其特征在于：所述吹扫管路与第一管路的连接口位于靠近第一管路末端位置处，所述第一管路末端设置有第一软管；所述第二管路上靠近末端位置处设置有第一辅助管路，所述第二管路末端设置有第二软管；所述第三管路上靠近末端位置处设置有第二辅助管路，所述第三管路末端设置有第三软管；快接法兰分别设置在第一辅助管路的进气口处，所述第二辅助管路的进气口处，以及排空管路的进气口处；所述排空管路上设置有四合一气体浓度传感器，所述四合一气体浓度传感器设置在排空管路的进口处。3.如权利要求1或2所述的一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，其特征在于：所述吹扫管路具体包括氮气缓冲罐、第一调节阀和第一切断阀；所述氮气缓冲罐、第一调节阀和第一切断阀沿吹扫管路的介质流动方向依次设置；所述第一管路上设置有第二切断阀，第二切断阀设置位置位于吹扫管路与第一管路连接处之前的管路上；所述第二管路上设置有第三切断阀和第一调压阀；第一管路和第二管路之间设置有第四切断阀，第四切断阀与第二管路的连接处位于第三切断阀之后；所述第二气化器通过管路分别与第一管路和第二管路连接，第二气化器的进口端上设置有第五切断阀；所述第三管路上设置有第二调压阀和流量计；第二调压阀和流量计沿介质流动方向依次设置；所述排空管路上设置有第三调压阀。4.如权利要求3所述的一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，其特征在于：所述储罐包括底部出液口、底部充装口、顶部回气口和顶部充装口；所述泵池包括泵池进液口、泵池出液口、泵池回气口、泵池加液回液口和潜液泵；所述潜液泵的输出端与泵池出液口连通设置，所述底部出液口通过管路与泵池加液回液口连接，所述底部充装口和顶部充装口通过管路与泵池出液口连接；顶部回气口与泵池回气口连接，所述泵池进液口与卸车管路连接。5.如权利要求4所述的一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，其特征在于：还包括加液管路，所述加液管路包括加液机进液管和加液机回气管；所述加液机进液管与潜液泵的输出端连接，加液机回气管通过管路与第一管路连通。6.如权利要求5所述的一种降低损耗的自动吹扫卸车系统，其特征在于：还包括燃气探头、压力传感器、静电接地报警器和控制器，所述压力传感器用于采集LNG槽车压力，所述控制器与燃气探头、压力传感器、静电接地报警器、流量计及各个阀门连接。7.一种降低损耗的自动吹扫卸车方法，其特征在于：其包括以下步骤：步骤一：静电安全检测，系统检测静电接地报警仪连接是否正常，若不正常，则提示连接静电接地未连接，停止所有作业；若静电接地报警仪连接正常，则进入下一步作业；
步骤二：自动吹扫作业，将各个软管与快接法兰连接后，通过吹扫管路和辅助管路对各个对外接口管路进行吹扫，并通过检测装置进行检测，若检测达标，则进入下一环节，若不达标则重复步骤二；若重复次数大于等于2次时，则人工介入判断；步骤三：自动平压作业，按下卸车启停控制按钮开始平压，系统自动根据储罐压力选择通过上进液或下进液进行平压；在平压结束时，对储罐压力进行检测，若储罐压力≥0.45Mpa，则退出平压流程，进入启泵喷淋降压流程；若储罐压力＜0.45Mpa，则出平压流程，进入增压流程；步骤四：自动卸车流程，卸车前由上位机写入槽车...

【专利技术属性】
技术研发人员：易平，付国江，刘君，濮希平，陈天斌，赵静飞，张波，罗锋，李林，罗萍，
申请(专利权)人：厚普清洁能源集团成都科技服务有限公司，
类型：发明
国别省市：