一种铜冶炼溜槽用浇筑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种铜冶炼溜槽用浇筑模具，包括底座，其上设有U形外型模，外型模左右两端和顶部均敞口，外型模左右两端上部开设有插槽、顶部前后两外侧设有第一限位板，第一限位板上设有第一定位架，第一定位架内侧的第一限位板上设有第一单杆液压缸，第一单杆液压缸活塞杆朝上固连接有第一双杆液压缸，外型模左右两侧的底座上设有竖板，两竖板上设有第二单杆液压缸，两第二单杆液压缸活塞杆相对并固连有挡板，挡板靠近外型模的一侧的前后两端均设有插板、另一侧顶端设有第二限位板，挡板可抵压在外型模侧部且插板可插接在对应插槽中，第二限位板上设有第二定位架。本实用新型专利技术可实现模具的自动组装、分离以及可靠定位和连接固定，更加实用。更加实用。更加实用。

【技术实现步骤摘要】
一种铜冶炼溜槽用浇筑模具


[0001]本技术属于溜槽生产
，具体涉及一种铜冶炼溜槽用浇筑模具。

技术介绍

[0002]目前，在有色金属铜的冶炼和熔炼转运过程中都要用到输送金属溶液的溜槽，该溜槽的生产流程一般包括有配料、混料、浇筑成型和干燥等。其中，在浇筑成型工序中，需要用到相适配的模具，该模具一般包括外型模和内芯模，两者配合形成模腔以进行浇筑成型。但现有常规的模具的内芯模与外型模之间的定位固定不够稳固牢靠，内芯模易出现偏移，导致模腔不够标准，影响了成型质量，且在浇筑成型前后模具的组装和分离操作均是由人工手动进行的，较为费时费力，操作不便，不利于快速脱模，有待改进。

技术实现思路

[0003]有鉴于此，本技术的目的在于提供一种铜冶炼溜槽用浇筑模具，可实现模具的自动组装、分离以及可靠定位和连接固定，以解决上述问题。
[0004]为实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种铜冶炼溜槽用浇筑模具，包括底座，所述底座上固定架设有外型模，所述外型模的纵截面呈U形且其左右两端和顶部均敞口，所述外型模的左右两端的上部均开设有插槽、顶部的前后两外侧上均固设有第一限位板，所述第一限位板上沿左右方向水平固设有呈倒U形的第一定位架，所述第一定位架内侧的第一限位板上竖向贯穿设有第一单杆液压缸，所述第一单杆液压缸的活塞杆朝上并固定连接有沿左右方向水平设置的第一双杆液压缸；所述外型模左右两侧的底座上均固设有竖板，两竖板上均水平固设有第二单杆液压缸，两第二单杆液压缸的活塞杆相对设置并均固定连接有挡板，所述挡板靠近外型模的一侧的前后两端均设有插板、另一侧的顶端固设有第二限位板，所述挡板可抵压封堵在外型模的侧部且插板可插接在对应的插槽中，所述第二限位板上沿前后方向水平固设有呈倒U形的第二定位架，所述第二定位架内侧的第二限位板上竖向贯穿设有第三单杆液压缸，所述第三单杆液压缸的活塞杆朝上并固定连接有沿左右方向水平设置的第二双杆液压缸；所述外型模后侧的底座上竖向设有倒L形支架，所述支架的水平部分朝前设置且其上竖向固设有第四单杆液压缸，所述第四单杆液压缸的活塞杆朝下并固定连接有内芯模，所述内芯模的前后左右四侧顶部均固设有顶板，每块顶板上均开设有通槽，所述内芯模可插入外型模中且此时前后侧的顶板抵压在第一限位板上、左右侧的顶板抵压在第二限位板上、第一定位架和第二定位架均贯穿对应顶板上的通槽，所述第一双杆液压缸和第二双杆液压缸的活塞杆均可抵压在对应的顶板上，所述内芯模与外型模之间存在间隙形成模腔，所述模腔一侧对应的顶板上开设有浇筑口。
[0005]优选的，所述外型模的外底部上设有振动器。
[0006]优选的，所述模腔另一侧对应的顶板上开设有溢流口。
[0007]优选的，所述外型模的内表面、挡板靠近外型模的一侧表面以及内芯模的外表面上均涂覆有脱模剂。
[0008]优选的，所述挡板与对应的外型模侧部相适配且其上的插板与对应的插槽相适配。
[0009]优选的，所述第一定位架和第二定位架均与对应的通槽相适配。
[0010]优选的，所述内芯模与外型模相适配。
[0011]优选的，所述第一双杆液压缸和第二双杆液压缸处于收缩状态时，两者的活塞杆均位于对应的第一定位架和第二定位架内侧，所述第二双杆液压缸和第二双杆液压缸处于伸长状态时，两者的活塞杆均可伸出至对应的第一定位架和第二定位架外侧。
[0012]本技术的有益效果是：浇筑前，先进行模具的拼接组装，具体为：先运行两第二单杆液压缸，使其活塞杆伸长，即可推动挡板朝向外型模移动，直至挡板抵压到外型模对应的侧部上，此时插板可插接到位在对应的插槽中，使得通过两第二单杆液压缸与对应两挡板的相互配合，可将外型模的左右两侧有效封堵住，以便于配合形成模腔。然后，运行第四单杆液压缸，使其活塞杆伸长，即可带动内芯模下移，使顶板能够通过其上的通槽与对应的第一定位架和第二定位架套接，直至顶板抵压到对应的第一限位板和第二限位板上，此时内芯模伸入外型模中并与外型模和两挡板配合形成U形模腔，而通过顶板与对应的第一定位架和第二定位架的套接，加上第四单杆液压缸提供的抵压力，可实现对内芯模的初步有效定位固定。接着，运行第一双杆液压缸和第二双杆液压缸，使其活塞杆伸长到对应的第一定位架和第二定位架的外侧，再运行第一单杆液压缸和第三单杆液压缸，使其活塞杆收缩，即可带动第一双杆液压缸和第二双杆液压缸下移，直至第一双杆液压缸和第二双杆液压缸的活塞杆抵压到对应的顶板上，便可完成整个模具的组装，且能进一步实现对内芯模的限位和压紧固定，使其与外型模和挡板之间的连接更加稳固可靠，防止其偏移错位，更能保证模腔的标准，从而不影响溜槽的成型质量；
[0013]完成模具的组装后，即可通过浇筑口将制备好的浇筑料注入模腔中并等待浇筑料凝固成型。之后，便可进行拆模起模操作，具体为：先运行第一单杆液压缸和第三单杆液压缸，使其活塞杆伸长，即可带动第一双杆液压缸和第二双杆液压缸上移复位，再运行第一双杆液压缸和第二双杆液压缸，使其活塞杆收缩退回到对应的第一定位架和第二定位架的内侧，即可解除对内芯模的压紧固定。然后，运行第四单杆液压缸，使其活塞杆收缩，即可带动内芯模上移复位。接着，运行两第二单杆液压缸，使其活塞杆收缩，即可带动两挡板远离外型模而复位。之后，由人工将成型的溜槽从外型模上起出即可。以此，可在浇筑前后实现模具各部分的自动组装和分离，操作更加简单便捷且省时省力，更有利于浇筑作业的快速开展以及成型后的快速脱模，更加实用。
附图说明
[0014]图1是本技术非工作状态下的主视结构示意图；
[0015]图2是本技术工作状态下的主视结构示意图；
[0016]图3是本技术外型模的右视结构示意图；
[0017]图4是本技术外型模的俯视结构示意图；
[0018]图5是本技术右侧挡板的左视结构示意图；
[0019]图6是本技术右侧挡板的俯视结构示意图；
[0020]图7是本技术内芯模的右视结构示意图；
[0021]图8是本技术内芯模的俯视结构示意图；
[0022]图9是本技术内芯模插入外型模时的右视结构示意图。
[0023]图中标号：1为底座，2为外型模，3为插槽，4为第一限位板，5为第一定位架，6为第一单杆液压缸，7为第一双杆液压缸，8为竖板，9为第二单杆液压缸，10为挡板，11为插板，12为第二限位板，13为第二定位架，14为第三单杆液压缸，15为第二双杆液压缸，16为支架，17为第四单杆液压缸，18为内芯模，19为顶板，20为通槽，21为模腔，22为浇筑口，23为振动器，24为溢流口。
具体实施方式
[0024]下面结合附图及具体实施方式对本技术作进一步详细描述：
[0025]如图1至9所示，一种铜冶炼溜槽用浇筑模具，包括底座1，底座1上固定架设有外型模2，外型模2的纵截面呈U形且其左右两端和顶部均敞口。外型模2的左右两端的上部均开设有插槽3、顶部的前后两外侧上均固设有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜冶炼溜槽用浇筑模具，包括底座，其特征在于，所述底座上固定架设有外型模，所述外型模的纵截面呈U形且其左右两端和顶部均敞口，所述外型模的左右两端的上部均开设有插槽、顶部的前后两外侧上均固设有第一限位板，所述第一限位板上沿左右方向水平固设有呈倒U形的第一定位架，所述第一定位架内侧的第一限位板上竖向贯穿设有第一单杆液压缸，所述第一单杆液压缸的活塞杆朝上并固定连接有沿左右方向水平设置的第一双杆液压缸；所述外型模左右两侧的底座上均固设有竖板，两竖板上均水平固设有第二单杆液压缸，两第二单杆液压缸的活塞杆相对设置并均固定连接有挡板，所述挡板靠近外型模的一侧的前后两端均设有插板、另一侧的顶端固设有第二限位板，所述挡板可抵压封堵在外型模的侧部且插板可插接在对应的插槽中，所述第二限位板上沿前后方向水平固设有呈倒U形的第二定位架，所述第二定位架内侧的第二限位板上竖向贯穿设有第三单杆液压缸，所述第三单杆液压缸的活塞杆朝上并固定连接有沿左右方向水平设置的第二双杆液压缸；所述外型模后侧的底座上竖向设有倒L形支架，所述支架的水平部分朝前设置且其上竖向固设有第四单杆液压缸，所述第四单杆液压缸的活塞杆朝下并固定连接有内芯模，所述内芯模的前后左右四侧顶部均固设有顶板，每块顶板上均开设有通槽，所述内芯模可插入外型模中且此时前后侧的顶板抵压在第一限位板上...

【专利技术属性】
技术研发人员：周彩峰，秦军锋，
申请(专利权)人：三门峡丰瑞化工设备有限公司，
类型：新型
国别省市：