一种铝型材挤压结构及挤压工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝型材挤压结构，包括主体结构；所述主体结构包括由若干个侧壁围合形成的中空腔体、若干个形成于中空腔体内部的挤压构件、若干个由至少一个侧壁和若干个挤压构件限定的空腔；对应至少一个所述空腔设有连通孔位；所述连通孔位设置于与空腔相对应的侧壁上，且沿中空腔体的长度方向间隔排列。本发明专利技术在冷却淬火时，能够缩小铝型材内外冷却速度的差异，有效提高铝型材的淬火效率和效果。本发明专利技术还公开了一种铝型材挤压工艺，利用滚压装置艺以能够有效提高上述铝型材挤压结构的生产加工效率。加工效率。加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材挤压结构及挤压工艺


[0001]本专利技术涉及铝型材生产加工
，特别是涉及一种铝型材挤压结构及挤压工艺。

技术介绍

[0002]通过挤压方式能够获得各类不同结构的铝型材。通过有效的淬火工艺能够提高铝型材的强度。目前常用的冷却淬火方式为强风水雾冷却、喷淋水冷却以及浸水冷却。现有技术中，在铝型材的内部布置有结构件，使得铝型材的内部形成多腔室结构。强风水雾冷却以及喷淋水冷却方式中，冷却水难以进入铝型材的内部，导致铝型材的外部侧壁和内部结构件的冷却速度差异较大。浸水冷却方式中，冷却水能够进入铝型材的内部，但冷却水在铝型材中不能内外对流，仍然存在铝型材内外冷却速度存在差异的情况。对于具有多腔室结构的铝型材，上述冷却方式需要延长冷却时间，且铝型材的内外冷却速度差异大的问题无法有效解决，影响铝型材的淬火效率和效果。

技术实现思路

[0003]针对上述存在的技术问题，本专利技术的第一个目的是：提出了一种铝型材挤压结构，在冷却淬火时，能够缩小铝型材内外冷却速度的差异，有效提高铝型材的淬火效率和效果。
[0004]为实现上述目的，本专利技术的技术解决方案是这样实现的：一种铝型材挤压结构，包括主体结构；所述主体结构包括由若干个侧壁围合形成的中空腔体、若干个形成于中空腔体内部的挤压构件、若干个由至少一个侧壁和若干个挤压构件限定的空腔；
[0005]对应至少一个所述空腔设有连通孔位；所述连通孔位设置于与空腔相对应的侧壁上，且沿中空腔体的长度方向间隔排列。
[0006]进一步的，所述挤压构件沿中空腔体的厚度方向间隔排列，且与中空腔体宽度方向上的两侧的侧壁相连；以及所述中空腔体宽度方向上的一侧或两侧的侧壁上设置所述连通孔位。
[0007]进一步的，所述侧壁为薄壁结构，厚度小于1mm。
[0008]进一步的，所述连通孔位包括凹陷部和设置于凹陷部底面上的贯通孔。
[0009]本专利技术的另一目的是，提出一种铝型材的挤压工艺，以能够有效提高上述铝型材挤压结构的生产加工效率。
[0010]为实现上述目的，本专利技术的技术解决方案是这样实现的：一种铝型材挤压工艺，用于生产权利要求1
‑
4中任意一项所述的铝型材挤压结构；包括以下步骤：
[0011](a)铝锭通过挤压机连续挤压形成主体结构；所述挤压机具有设定的挤压速度；
[0012](b)利用滚压装置在主体结构的侧壁上形成连通孔位；
[0013](c)主体结构进入冷却装置中，通过水雾冷却淬火或浸水冷却淬火。
[0014]其中，所述滚压装置包括能够绕自身中心轴线旋转的转盘、设置于转盘外周面上且与连通孔位相适配的滚压部；在步骤(b)中，所述转盘的外周面与主体结构的侧壁相接
触，形成滚动配合状态，以及所述滚压部下压侧壁形成所述连通孔位。
[0015]进一步的，所述滚压装置包括用于驱动转盘旋转的驱动机构；所述转盘的外周面的线速度与挤压速度相适应。
[0016]进一步的，所述滚压部包括挤压凸出部和设置于挤压凸出部上的刺破部；在步骤(b)中，挤压凸出部挤压侧壁形成凹陷部，以及刺破部穿刺凹陷部的底部形成贯通孔。
[0017]进一步的，在步骤(b)中，在形成连通孔位前，对滚压部进行加热，使得滚压部外表面的温度高于主体结构的侧壁的温度。
[0018]由于上述技术方案的运用，本专利技术与现有技术相比具有下列优点：
[0019]1、本专利技术的铝型材的挤压结构中，通过在主体结构的一个或一个以上的侧壁上沿长度方向间隔布置连通孔位，以能够与主体结构内部的若干个空腔相连通，在通过浸水或者水雾冷却淬火时，冷却水以及水雾能够经由连通孔位进入铝型材的内部，以能够充分与铝型材内部的挤压构件接触并冷却，从而缩小铝型材内外冷却速度的差异，有效提高铝型材的淬火效率和效果。
[0020]2、本专利技术的挤压工艺中，通过滚压装置的配合使用，在主体结构通过挤压机连续挤压成型中，滚压部刺破主体结构的侧壁，以能够在主体结构的长度方向上连续形成连通孔位，以有效提高上述铝型材挤压结构的生产加工效率。
附图说明
[0021]下面结合附图对本专利技术技术方案作进一步说明：
[0022]图1为本专利技术的挤压结构的三维结构示意图；
[0023]图2为图1的侧视图结构示意图；
[0024]图3为图1的剖视图结构示意图；
[0025]图4为图3中的A处放大图；
[0026]图5为本专利技术的滚压装置与挤压结构相配合的三维结构示意图；
[0027]图6为本专利技术的滚压装置的三维结构示意图；
[0028]图7为本专利技术的滚压装置与加热装置相配合的结构示意图。
[0029]图8为本专利技术的作业流程图；
[0030]其中：1、主体结构；11、侧壁；2、挤压构件；21、空腔；3、连通孔位；31、凹陷部；32、贯通孔；4、加热装置；5、转盘；6、滚压部；61、挤压凸出部；62、刺破部；7、挤压机；8、冷却装置。
具体实施方式
[0031]下面结合附图对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0032]如图1
‑
4所示为本实施例所述的一种铝型材挤压结构，该挤压结构包括主体结构1。主体结构1由挤压机通过挤压的方式一体成型。该主体结构1包括由若干个侧壁11围合形成的中空腔体、若干个形成于中空腔体内部的挤压构件2、若干个由至少一个侧壁11和若干个挤压构件2限定的空腔21。
[0033]本实施例中，主体结构1的横截面为矩形结构或类矩形结构，由四个侧壁11围合形成。两个挤压构件2沿中空腔体的厚度方向间隔排列，且与中空腔体宽度方向上的两侧的侧
壁11相连，使得主体结构1内形成三个并列布置的空腔21。该三个空腔21中，位于外侧的两个空腔21由三个侧壁11和一个挤压构件2限定形成，位于中间的空腔21由两个侧壁11和两个挤压构件2限定形成。
[0034]对应至少一个空腔21加工有连通孔位3。连通孔位3布置于与空腔21相对应的侧壁11上，且沿中空腔体的长度方向间隔排列。本实施例中，中空腔体宽度方向上的一侧或两侧的侧壁11上布置该连通孔位3。该连通孔位3与中间位置的空腔21连通，进而使得空腔21内外连通。
[0035]需要说明的是，上述的连通孔位3可以沿中空腔体的宽度方向布置三个，分别与上述的三个空腔21连通，以增强中空腔体内部的冷却效果。本实施例中，该侧壁11为薄壁结构，厚度小于1mm。连通孔位3包括凹陷部31和成型于凹陷部31底面上的贯通孔32。该凹陷部31的底壁的厚度小于侧壁11的厚度，以形成薄壁结构。
[0036]需要说明的是，本实施例中，通过合理设计挤压构件2的位置和连接方式，例如两个挤压构件2呈“十字形”连接至中空腔体中，可以形成不同的具有多腔室结构的主体结构。
[0037]上述铝型材的挤压结构中，通过在主体结构1的一个本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝型材挤压结构，包括主体结构；其特征在于：所述主体结构包括由若干个侧壁围合形成的中空腔体、若干个形成于中空腔体内部的挤压构件、若干个由至少一个侧壁和若干个挤压构件限定的空腔；对应至少一个所述空腔设有连通孔位；所述连通孔位设置于与空腔相对应的侧壁上，且沿中空腔体的长度方向间隔排列。2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压结构，其特征在于：所述挤压构件沿中空腔体的厚度方向间隔排列，且与中空腔体宽度方向上的两侧的侧壁相连；以及所述中空腔体宽度方向上的一侧或两侧的侧壁上设置所述连通孔位。3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压结构，其特征在于：所述侧壁为薄壁结构，厚度小于1mm。4.根据权利要求1所述的一种铝型材挤压结构，其特征在于：所述连通孔位包括凹陷部和设置于凹陷部底面上的贯通孔。5.一种铝型材挤压工艺，用于生产权利要求1
‑
4中任意一项所述的铝型材挤压结构；其特征在于：包括以下步骤：(a)铝锭通过挤压机连续挤压形成主体结构...

【专利技术属性】
技术研发人员：崔建国，
申请(专利权)人：吴江市新申铝业科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：