一种碳纤维复合零件的热压成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种碳纤维复合零件的热压成型模具，包括工作台，所述工作台的顶部固定有限位框，所述工作台的顶部且位于限位框向后两侧的位置通过柱体连接有固定板；所述限位框的内部设置有由伺服电机驱动的承载板一以及承载板二，所述承载板一上通过螺栓固定有下成型模一，所述承载板二上通过螺栓固定有下成型模二；本申请，由于承载板一以及承载板二均限制在限位框中，且底部有工作台全面承载，所以相较于现有技术具备更好的稳定性，且需要更换任一承载板上的下成型模时，能够在工作台的台面进行，操作方便且工作空间更大，能够更有利于设备的平稳运行，解决了现有技术所存在的模具更换时操作复杂、存在安全隐患的技术问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
一种碳纤维复合零件的热压成型模具


[0001]本技术涉及碳纤维材料热压成型模具
，具体为一种碳纤维复合零件的热压成型模具。

技术介绍

[0002]碳纤维复合材料是由碳纤维和树脂等多种材料组成的一种高性能复合材料。碳纤维具有高强度、高模量、轻质等优良性能，是制备高性能碳纤维复合零件的理想增强材料。
[0003]一些碳纤维复合材料在成为零件前，需要使用到热压成型模具进行热压成型。正如我国公开专利CN214872831U，一种碳纤维热压成型装置，所提到的：“碳纤维在制作产品时，需要进行热压成型处理”，该技术在使用热压成型装置对碳纤维材料进行热压成型时，提到了“在更换底部模具时，需要设备停止运行，更换结束后再将设备投入至生产中，影响设备的生产速度”，而为了解决这一问题，该技术通过翻转支撑板使两侧模具颠倒从而实现位置的调换。这种方式虽然能够实现所声称的使用较快的方式对模具进行更换，但是我们在具体的模拟使用时发现这种方式存在一定的缺陷，设备运行过程中在支撑板的底部进行模具的拆装，支撑板会受到来自液压缸的压力，存在一定的安全隐患且更换时操作空间较为狭小，并且更换模具时需要取下模具上的材料才能施行翻转动作，耗费的时间较长，而在取下模具上的材料时，由于模具的上方有液压缸的运作，所以在模具上放、取碳纤维材料时对工作人员的手部来说存在一定的安全隐患，会增大危险事故发生的概率，不利于车间的安全生产。
[0004]因此，针对现有技术在使用热压成型模具生产碳纤维复合零件时所存在的技术问题，我们设计了一种碳纤维复合零件的热压成型模具。

技术实现思路

[0005]本技术为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种碳纤维复合零件的热压成型模具，包括工作台，所述工作台的顶部固定有限位框，所述工作台的顶部且位于限位框向后两侧的位置通过柱体连接有固定板；所述限位框的内部设置有由伺服电机驱动的承载板一以及承载板二，所述承载板一上通过螺栓固定有下成型模一，所述承载板二上通过螺栓固定有下成型模二，所述限位框的内部右侧设置有活动腔；所述固定板的顶部安装有液压缸、底部通过液压缸的输出轴固定有安装板，所述安装板的底部通过螺栓安装有上成型模。
[0007]作为本技术进一步方案：所述承载板一的顶部、承载板二的顶部以及所述安装板的底部均开设有多组螺纹孔。
[0008]作为本技术进一步方案：所述承载板一与承载板二固定连接，且所述承载板一与承载板二的前后两侧均一体成型有限位滑块，所述限位框内壁的前后两侧均开设有限位滑槽，所述承载板一与承载板二通过限位滑块滑动连接在限位滑槽中，所述限位框的内腔右侧设置有方便承载板一滑入的活动腔。
[0009]作为本技术进一步方案：所述限位框的右侧安装有伺服电机，所述伺服电机的动力输出轴活动贯穿限位框并连接有丝杆，所述丝杆远离伺服电机的一端活动贯穿承载板一与承载板二并转动在限位框的内壁左侧。
[0010]作为本技术进一步方案：所述承载板一与承载板二内腔的前后两侧还活动贯穿有限位滑杆，所述限位滑杆的两端均固定在限位框的内壁上。
[0011]作为本技术进一步方案：所述上成型模、下成型模一以及下成型模二的内部均设置有电加热棒，所述电加热棒呈弯曲结构排布。
[0012]作为本技术进一步方案：所述固定板的左右两侧均固定有延长板，所述延长板的内腔中安装有两个风扇，且每个所述风扇的顶部与底部均安装有过滤网板，所述风扇底部的出风口位于限位框的内腔上方。
[0013]作为本技术进一步方案：所述固定板的底部且位于安装板顶部四角的位置处均固定有限位导杆，所述限位导杆的底部活动贯穿安装板并固定有限位块。
[0014]作为本技术进一步方案：所述下成型模一、下成型模二的顶部四角均开设有定位孔，所述上成型模的底部四角均固定有定位杆，所述定位杆与所述定位孔适配。
[0015]与现有技术相比，本技术的有益效果如下：
[0016]1、本申请，通过在工作台上设计的限位框、承载板一、承载板二、固定板、液压缸以及安装板等结构，进而能够有效的通过伺服电机的驱动来使承载板一、承载板二在限位框中活动，也就是能够使承载板一上的下成型模一或是承载板二上的下成型模二与上成型模对准，从而对碳纤维复合材料进行液压，从而实现碳纤维复合零件的成型，这种方式，在每次热压成型时，都能够保证有其中一个下成型模是远离上成型模的，进而能够方便两个下成型模交替使用，一方面能够方便工作人员在远离上成型模的下成型模上装、取工件，另一方面也能够避免工作人员的手部处于上成型模下方，从而能够避免上成型模对工作人员带来安全隐患。
[0017]2、本申请，由于承载板一以及承载板二均限制在限位框中，且底部有工作台全面承载，所以相较于现有技术具备更好的稳定性，且需要更换任一承载板上的下成型模时，能够在工作台的台面进行，操作方便且工作空间更大，能够更有利于设备的平稳运行，解决了现有技术所存在的模具更换时操作复杂、存在安全隐患的技术问题。
附图说明
[0018]图1是本技术俯视面的局部剖视结构示意图；
[0019]图2是本技术正视面的剖视结构示意图；
[0020]图3是本技术工作台的立体结构示意图；
[0021]图4是本技术电加热棒的俯视结构示意图；
[0022]图5是本技术的立体结构示意图。
[0023]图中的附图标记及名称如下：
[0024]1、工作台；2、限位框；3、承载板一；4、承载板二；5、下成型模一；501、下成型模二；6、固定板；7、液压缸；8、限位导杆；9、伺服电机；10、丝杆；11、活动腔；12、限位滑槽；13、限位滑杆；14、螺纹孔；15、延长板；16、过滤网板；17、风扇；18、安装板；19、电加热棒；20、上成型模；21、定位杆；22、定位孔。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]请参阅图1
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5，一种碳纤维复合零件的热压成型模具，包括工作台1，工作台1的顶部固定有限位框2，工作台1的顶部且位于限位框2向后两侧的位置通过柱体连接有固定板6；限位框2的内部设置有由伺服电机9驱动的承载板一3以及承载板二4，承载板一3上通过螺栓固定有下成型模一5，承载板二4上通过螺栓固定有下成型模二501，限位框2的内部右侧设置有活动腔11；固定板6的顶部安装有液压缸7、底部通过液压缸7的输出轴固定有安装板18，安装板18的底部通过螺栓安装有上成型模20，承载板一3的顶部、承载板二4的顶部以及安装板18的底部均开设有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种碳纤维复合零件的热压成型模具，包括工作台（1），其特征在于，所述工作台（1）的顶部固定有限位框（2），所述工作台（1）的顶部且位于限位框（2）向后两侧的位置通过柱体连接有固定板（6）；所述限位框（2）的内部设置有由伺服电机（9）驱动的承载板一（3）以及承载板二（4），所述承载板一（3）上通过螺栓固定有下成型模一（5），所述承载板二（4）上通过螺栓固定有下成型模二（501），所述限位框（2）的内部右侧设置有活动腔（11）；所述固定板（6）的顶部安装有液压缸（7）、底部通过液压缸（7）的输出轴固定有安装板（18），所述安装板（18）的底部通过螺栓安装有上成型模（20）。2.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合零件的热压成型模具，其特征在于，所述承载板一（3）的顶部、承载板二（4）的顶部以及所述安装板（18）的底部均开设有多组螺纹孔（14）。3.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合零件的热压成型模具，其特征在于，所述承载板一（3）与承载板二（4）固定连接，且所述承载板一（3）与承载板二（4）的前后两侧均一体成型有限位滑块，所述限位框（2）内壁的前后两侧均开设有限位滑槽（12），所述承载板一（3）与承载板二（4）通过限位滑块滑动连接在限位滑槽（12）中，所述限位框（2）的内腔右侧设置有方便承载板一（3）滑入的活动腔（11）。4.根据权利要求1所述的一种碳纤维复合零件的热压成型模具，其特征在于，所述限位框（2）的右侧安装有伺服电机（9），所述伺服电机（9）的动力输出轴活动贯穿限位框（...

【专利技术属性】
技术研发人员：莫燃新，
申请(专利权)人：东莞市瑞迪科技有限公司，
类型：新型
国别省市：