本实用新型专利技术涉及一种备用油路逆止充油装置，属于设备润滑领域。阀杆处于第一开阀位置时，油压柱塞处于第二关阀位置，阀杆处于第一关阀位置时油压柱塞越过第二开阀位置，并处于第二开阀状态，油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片已完成第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换进入第一开阀状态位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态，所述阀杆的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。利用本实用新型专利技术有效避免了备用油路的升压迟滞，从而降低了设备安全事故发生的危险。发生的危险。发生的危险。
【技术实现步骤摘要】
备用油路逆止充油装置
[0001]本技术涉及一种备用油路逆止充油装置，属于设备润滑领域领域。
技术介绍
[0002]现有润滑系统一般由两路或者两路以上的润滑油路组成，每路分别由一套齿轮油泵、油管、逆止阀、阀门组成，当主工作油路出现故障，会导致润滑油失压，进而由电气联锁启动备用油路，广泛应用于不间断运行设备的润滑。
[0003]现有润滑系统虽然可以实现供油功能，但目前技术考虑不全面，具有以下弊端：由于备用油路启用时间的未知性，造成启用备用油路时，备用油路存在润滑油填充不完全的情况，产生润滑油升压迟滞，严重威胁被润滑设备的运行安全。
[0004]亟待一种备用油路逆止充油装置，当工作油路切换为备用油路时，实现对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行。
技术实现思路
[0005]为解决上述问题之一，根据以上现有技术中的不足，本技术要解决的技术问题是：如何实现对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行，为此提供一种备用油路逆止充油装置。
[0006]本技术所述的备用油路逆止充油装置，其特征在于，备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体，所述壳体的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管，所述壳体的另一侧设置有与壳体内腔相连通的主出油管，其特征在于，所述壳体与主进油管的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆，所述阀杆上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片，所述阀杆能够沿所述主进油管的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片脱离阀口，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态；
[0007]所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套，油压柱塞套具有中心孔A，油压柱塞套上端的油压柱塞套进油孔连接有高压进油弯管，高压进油弯管的另一端贯穿壳体延伸至壳体外侧，并在端部设置高压进油孔，
[0008]所述油压柱塞套的中部开设有连通中心孔A和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔，所述中心孔A中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔的油压柱塞，所述油压柱塞能够沿所述油压柱塞套的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔被所述油压柱塞截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞脱离油压柱塞套泄油孔并封堵在油压柱塞套远离高压进油弯管的端口处，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态；
[0009]油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进
油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，
[0010]所述油压柱塞安装在阀杆的顶部，
[0011]阀杆处于第一开阀位置时，油压柱塞处于第二关阀位置，阀杆处于第一关阀位置时油压柱塞已越过第二开阀位置，处于第二开阀状态。
[0012]油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片已完成第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换进入第一开阀状态位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，
[0013]所述阀杆的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。
[0014]主进油管通过管路连接至油箱供油齿轮泵，主出油管用于连接一主一备两路或者一主多备两路以上的润滑油供油系统，高压进油孔连接润滑油补油管路，该补油管路连接至高压工作油管路。
[0015]若主油路的主齿轮油泵正常工作，主进油管内的高压油提供推动连杆一体油门阀片开启的推力，迫使阀杆处于第一开阀位置，油压柱塞越过第二关阀位置并保持第二关阀状态，主出油管保证为被润滑设备正常供油；
[0016]若主油路的主齿轮泵出现故障，电气联锁启动备用齿轮油泵，连杆一体油门阀片需要在助推机构和该路齿轮泵启动产生的高压润滑油的合力作用下，迫使油压柱塞处于第二关阀位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片处于第一开阀位置，且所述油压柱塞套泄油孔处于阻塞状态完成快速切换进入高压供油状态。
[0017]该装置不仅能提供润滑油路逆止功能（只允许介质向一个方向流动，而且阻止反向流动），而且能够对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行。
[0018]优选地，所述壳体内腔中还安装有为阀杆的升降导向的导向机构。
[0019]优选地，所述壳体包括相互扣合并连接在一起的上半壳体和下半壳体，所述上半壳体和下半壳体上分别设置主出油管、主进油管，所述导向机构包括防旋支架，所述防旋支架固定安装在下半壳体上部的防旋支架固定凹槽中，所述防旋支架的中心设置有供阀杆贯穿的限位环，限制阀杆能够沿所述阀杆的轴向移动，所述限位环通过限位连接条与防旋支架连接。
[0020]优选地，沿所述阀杆的长度方向开设有防旋凹槽，所述限位环内壁设置有一与防旋凹槽配合滑动的防旋凸起，限制阀杆相对于限位环旋转。
[0021]优选地，所述助推机构包括固定在下半壳体内的氮气柱塞套，所述氮气柱塞套内设置有氮气柱塞，且氮气柱塞固定于阀杆的底端，所述氮气柱塞套的底端为闭口端，该闭口端与氮气柱塞之间围合成压缩气腔，该压缩气腔通过贯通壳体氮气管道与外置氮气储能罐连通，所述外置氮气储能罐通过支架安装在下半壳体的外壁上，所述外置氮气储能罐内储存具有预设压力值的氮气。
[0022]优选地，所述油压柱塞套的上部与上半壳体内壁上的上连接板连接，所述氮气柱塞套的底部与下半壳体内壁上的上连接板连接。
[0023]优选地，所述油压柱塞通过油压柱塞拆装卡位安装在阀杆的上端，所述氮气柱塞
通过氮气柱塞拆装卡位安装在阀杆的底端。
[0024]优选地，所述外置氮气储能罐上还安装有氮气储能罐压力表和氮气储能罐调压嘴，氮气储能罐压力表用于观察外置氮气储能罐内气体压力值，所述氮气储能罐调压嘴用于氮气的充、放，以调节外置氮气储能罐内的气体压力值。
[0025]外置氮气储能罐提供冲压氮气，通过气体压力产生对阀杆的推力，阀杆带动连杆一体油门阀片和油压柱塞运行，油压柱塞行至未阻塞油压柱塞套泄油孔的位置，油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片处于第一关阀位置和第一开阀位置之间的中间位置，所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态，依据压力显示通过对氮气储能罐的压力控制来调整连杆一体油门阀片复位分离作用力。
[0026]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：结构简单，实用方便，利用本技术可以安全、可靠的实现工作油路和备用油路之间本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体（1），所述壳体（1）的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管（1.4），所述壳体（1）的另一侧设置有与壳体内腔相连通的主出油管（1.2），其特征在于，所述壳体（1）与主进油管（1.4）的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆（9），所述阀杆（9）上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片（3），所述阀杆（9）能够沿所述主进油管（1.4）的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片（3）截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片（3）脱离阀口，壳体内腔与主进油管（1.4）通过阀口连通以处于导通状态；所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套（7），油压柱塞套（7）具有中心孔A，油压柱塞套（7）上端的油压柱塞套进油孔（7.1）连接有高压进油弯管（7.3），高压进油弯管（7.3）的另一端贯穿壳体（1）延伸至壳体（1）外侧，并在端部设置高压进油孔（1.1），所述油压柱塞套（7）的中部开设有连通中心孔A和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔（7.2），所述中心孔A中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔（7.2）的油压柱塞（5），所述油压柱塞（5）能够沿所述油压柱塞套（7）的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔（7.2）被所述油压柱塞（5）截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞（5）脱离油压柱塞套泄油孔（7.2）并封堵在油压柱塞套（7）远离高压进油弯管（7.3）的端口处，且所述壳体内腔与中心孔A通过油压柱塞套泄油孔（7.2）连通以处于导通状态；油压柱塞（5）处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进油管（1.4）通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，所述油压柱塞（5）安装在阀杆（9）的顶部，阀杆（9）处于第一开阀位置时，油压柱塞（5）处于第二关阀位置，阀杆（9）处于第一关阀位置时油压柱塞（5）越过第二开阀位置并处于第二...
【专利技术属性】
技术研发人员：姜明祥，郑剑，殷航，石延臣，
申请(专利权)人：山东炜杰化工科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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