一种核电发电机轴的高效加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种核电发电机轴的高效加工工艺，本发明专利技术涉及发电机轴加工技术领域，通过成型车削、检测、镗孔、成型铣削、划线、成型磨削、车削精加工、铣键槽、钳工修挫等加工方式的改变和调整，使发电机轴的中心孔锥面跳动在0.02mm以内，避免跳动幅度过大影响加工质量，保证了发电机轴的加工效率。保证了发电机轴的加工效率。保证了发电机轴的加工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种核电发电机轴的高效加工工艺


[0001]本专利技术涉及发电机设备加工
，具体为一种核电发电机轴的高效加工工艺。

技术介绍

[0002]发电机是指将机械能转换成电能的机械设备，它由水轮机、汽轮机、柴油机或其他动力机械驱动，将水流，气流，燃料燃烧或原子核裂变产生的能量转化为机械能传给发电机，再由发电机转换为电能，发电机通常由定子、转子、端盖及轴承等部件构成。
[0003]目前，发电机轴在加工过程中，利用车床加工中心孔时需要通过中心架托住工件，在运作过程中中心孔锥面会随着中心架跳动，而在实际操作中难以确保跳动幅度及频率符合要求，从而无法保证发电机轴的加工质量，进而会降低加工效率，甚至在跳动幅度过大时可能会发生轴报废等情况。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种核电发电机轴的高效加工工艺，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：一种核电发电机轴的高效加工工艺，包括以下步骤：
[0006]S1、成型车削：将热处理后的轴毛坯固定到车床上，根据图纸尺寸用车刀将毛坯的多余部分切削掉；
[0007]S2、检测：超声波探伤，检查材质缺陷；
[0008]S3、镗孔：将轴放在镗床上，加工轴两端的中心孔、攻丝、镗止口，两个中心孔同轴度<0.10mm；
[0009]S4、车削成型：通过轴两端中心孔定位，车轴两端面做为支撑基准；
[0010]S5、成型铣削：将V型块分别支承在S4中已经加工好的位置，将分度工装装在档端部，找正轴外圆水平和垂直母线，保证其偏差≤0.03
㎜
，将水平仪安装在轴分度工装上，再找正，使其偏差＜0.02mm，分别铣六个面；
[0011]S6、划线：划出正六边形上的六个鸽尾槽的中心线，并在中心轴两端面用样板划出鸽尾槽加工线，线宽＜0.2mm；
[0012]S7、成型铣削：将已铣的六边形的某一面与镗床主轴垂直放置，找正该面，保证其上下偏差≤0.02
㎜
，前后偏差≤0.05
㎜
，找正该面中心线，使其偏差≤0.02
㎜
，以该面中心线为基准，向上偏移铣鸽尾槽；
[0013]S8、成型车削：检查加工余量，车削各部至指定尺寸，两个中心孔同轴度<0.10mm；
[0014]S9、成型磨削：两顶尖装夹，磨削轴的外圆共十一档至满足图纸要求，所加工外圆与两中心孔跳动＜0.01mm；
[0015]S10、车削精加工：卡盘夹住S4中加工好的一侧端面，找正S9中磨削好的外圆，保证
已磨外圆跳动＜0.015
㎜
，以轴右端面为基准面(Z0)，精车削各档至图纸尺寸；
[0016]S11、成型车削：保证外圆跳动＜0.015
㎜
，车削端部档至图纸要求。
[0017]按图切槽、修正R及倒角，修中心孔，车削止口，保证总长；
[0018]S12、镗孔：找正非驱动端端面、驱动端端面和轴外圆母线，保证其垂直度＜0.03
㎜
，钻螺纹孔；
[0019]S13、铣键槽：将轴架在V型块上，找正轴外圆水平和垂直母线，保证其偏差≤0.02
㎜
，铣键槽至要求尺寸，保证键槽与轴中心线对称度＜
[0020]0.05
㎜
；
[0021]S14、钳工修挫：去锐边毛刺，清洁中心孔；
[0022]S15、检测：终检，渗透检测，检测达标后即可完成整体核电发电机机轴的加工工艺。
[0023]优选的，所述步骤S1中，各档外径预留10mm余量，总长预留7mm余量。
[0024]优选的，所述步骤S3中，使用镗床加工轴的中心孔，机床主轴跳动在0.02mm以内，主轴跳动决定中心孔锥面的跳动，可确保锥面跳动在0.02mm以内。
[0025]优选的，所述步骤S9中，轴承档外径预留0.4mm的可磨量，其余待磨档外径预留0.7mm的可磨量，其余各档外径预留2.5mm的精车余量。
[0026]优选的，所述步骤S10中，先加工轴的直径方向，并预留1.4mm余量，再进行半精车和精车加工至指定尺寸。
[0027]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0028]该核电发电机轴高效加工工艺通过S5和S7步骤将大部分需要切除的材料铣削掉，确保整根轴的应力充分释放，以保证加工精度及稳定性；
[0029]该加工工艺通过在镗床上加工中心孔，控制镗床主轴跳动在0.02mm以内，由于主轴跳动决定中心孔锥面的跳动，即可确保锥面跳动在0.02mm以内，解决了发电机轴加工过程中中心孔锥面随着中心架跳动，进而影响发电机轴加工质量，甚至发生报废的问题，以此提高发电机轴的加工效率，降低制造成本。
附图说明
[0030]图1为本专利技术的工艺流程图
具体实施方式
[0031]为使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本专利技术。
[0032]请参阅图1所示，本实施例提供一种核电发电机轴的高效加工工艺，包括以下步骤：
[0033]S1、成型车削：将热处理后的轴毛坯固定到车床上，根据图纸尺寸用车刀将毛坯的多余部分切削掉；锻件在进入加工流程之前应严格按照设计图纸及有关订货技术规范进行验收，供货方提供资料必须齐全，不符合要求的锻件不能投入加工工序；
[0034]S2、检测：超声波探伤，检查材质缺陷；在进行探伤前，需要使用洗油、棉纱、白布等材料擦洗清理工件表面及中心孔，使用窥膛仪检查中心孔是否符合图纸要求，随后对工件
外表面等部位进行超声波探伤检查，对轴颈部及过度部位、各内圆角等进行磁粉探伤检测及表面硬度检查；
[0035]S3、镗孔：将轴放在镗床上，加工轴两端的中心孔、攻丝、镗止口，两个中心孔同轴度<0.10mm；利用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的孔中加工出内螺纹，便于机轴的后续安装，镗止口是为了符合生产加工的图纸要求；
[0036]S4、车削成型：通过轴两端中心孔定位，车轴两端面做为支撑基准；
[0037]S5、成型铣削：将V型块分别支承在S4中已经加工好的位置，将分度工装装在档端部，找正轴外圆水平和垂直母线，保证其偏差≤0.03
㎜
，将水平仪安装在轴分度工装上，再找正，使其偏差＜0.02mm，分别铣六个面；
[0038]S6、划线：划出正六边形上的六个鸽尾槽的中心线，并在中心轴两端面用样板划出鸽尾槽加工线，线宽＜0.2mm；
[0039]S7、成型铣削：将已铣的六边形的某一面与镗床主轴垂直放置，找正该面，保证其上下偏差≤0.02
㎜
，前后偏差≤0.05
㎜
，找正该面中心线，使其偏差≤0.02
㎜
，以该面中心线为基准，向上偏移铣鸽尾槽；
[0040]S8、成型车削：检查加工本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种核电发电机轴的高效加工工艺，其特征在于： 包括以下步骤：S1、成型车削：将热处理后的轴毛坯固定到车床上，根据图纸尺寸用车刀将毛坯的多余部分切削掉；S2、检测：超声波探伤，检查材质缺陷；S3、镗孔：将轴放在镗床上，加工轴两端的中心孔、攻丝、镗止口，两个中心孔同轴度<0.10mm；S4、车削成型：通过轴两端中心孔定位，车轴两端面做为支撑基准；S5、成型铣削：将V型块分别支承在S4中已经加工好的位置，将分度工装装在档端部，找正轴外圆水平和垂直母线，保证其偏差≤0.03
㎜
，将水平仪安装在轴分度工装上，再找正，使其偏差＜0.02mm，分别铣六个面；S6、划线：划出正六边形上的六个鸽尾槽的中心线，并在中心轴两端面用样板划出鸽尾槽加工线，线宽＜0.2mm；S7、成型铣削：将已铣的六边形的某一面与镗床主轴垂直放置，找正该面，保证其上下偏差≤0.02
㎜
，前后偏差≤0.05
㎜
，找正该面中心线，使其偏差≤0.02
㎜
，以该面中心线为基准，向上偏移铣鸽尾槽；S8、成型车削：检查加工余量，车削各部至指定尺寸，两个中心孔同轴度<0.10mm；S9、成型磨削：两顶尖装夹，磨削轴的外圆共十一档至满足图纸要求，所加工外圆与两中心孔跳动＜0.01mm；S10、车削精加工：卡盘夹住S4中加工好的一侧端面，找正S9中磨削好的外圆，保证已磨外圆跳动＜0.015
㎜
，以轴右端面为基...

【专利技术属性】
技术研发人员：许丰，张飞，戈跃，严明军，
申请(专利权)人：镇江中船现代发电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：