一种圆柱形锂电池壳制造技术

本申请公开了一种圆柱形锂电池壳，包括侧壁和圆形底面，圆形底面的外表面上设置有一段圆形且首尾不相连的防爆线，防爆线的剖面结构呈V型，采用冲压工艺制成；防爆线在外表面上围设成一块防爆区，防爆线的尖端受力破裂，防爆区向远离内表面的方向翻折形成防爆片。圆形底板被电池内部的巨大压力向外推，由于圆形底板与侧壁是整体式结构，位于防爆线外侧区域的强度大于位于防爆线内侧区域的强度，防爆区沿防爆线撕裂形成的防爆片向外翻折完成泄压。本申请提供的电池壳在爆破泄压时形成的防爆片依然与圆形底面连接，不会破坏环绕在附近的电池，而且防爆线采用冲压工艺制成，成型速度快且成型精度高。且成型精度高。且成型精度高。

【技术实现步骤摘要】
一种圆柱形锂电池壳


[0001]本技术属于汽车动力锂离子电池制造
，涉及到一种圆柱形锂电池壳。

技术介绍

[0002]锂电池在使用的过程中有时会因为外界环境造成内部的不良反应，导致内部压力升高出现膨胀，严重时甚至会发生爆炸，存在较大的安全隐患，现有的锂电池上都会设置防爆片以保证锂电池使用的安全。
[0003]申请日为2018年11月12日，申请公布号CN109671892A的技术专利申请文件中公开了一种锂电池盖板防爆片的生产工艺，其主要通过先将切片后的成型片与锂电池盖板进行固定，再将成型片进行冲压就可以直接形成带有防爆片的锂电池盖板。此专利说明书[0027]段中记载着：成型片1放置在锂电池盖板2的定位槽22内后通过激光焊与锂电池盖板2固定。此点表明，防爆片与电池盖板原本是分体结构，是采用激光焊接工艺固定成一体的。防爆片的采用上述安装方式不仅会破坏壳体的完整性，且焊接有可能会导致壳体变形，加工难度较大。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是：提供一种加工难度低且壳体完整性较好的电池壳。
[0005]为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案如下：
[0006]一种圆柱形锂电池壳，包括侧壁和圆形底面，所述圆形底面朝向壳体内部的平面为内表面，朝向壳体外部的平面为外表面，其特征在于，所述外表面上设置有一段圆形且首尾不相连的防爆线，所述防爆线的剖面结构呈V型，采用冲压工艺制成；所述防爆线在所述外表面上围设成一块防爆区，所述防爆线的尖端受力破裂，防爆区向远离内表面的方向翻折形成防爆片；所述防爆线的两个端点与所述防爆区的中心连线所形成的夹角角度为20
°‑
35
°
。
[0007]优选地，所述防爆线的尖端至所述内表面的直线距离为0.15
‑
0.3倍的圆形底面的材料厚度。
[0008]优选地，所述防爆区与所述圆形底面面同心设置。
[0009]可以理解的是，圆形底板被电池内部的巨大压力向外推，由于圆形底板与侧壁是整体式结构，位于防爆线外侧区域的强度大于位于防爆线内侧区域的强度，防爆区沿防爆线撕裂形成的防爆片向外翻折完成泄压。
[0010]在一种可能的实施方式中，所述圆形底面的外表面设置有位于所述防爆区内的圆形的外凹陷区，所述圆形底面的内表面设置有与所述外凹陷区同心设置的圆形的内凹陷区，所述外凹陷区的直径小于所述内凹陷区的直径。
[0011]优选地，所述内凹陷区的深度为0.3
‑
0.4倍的圆形底面的材料厚度，所述外凹陷区
的深度为0.2
‑
0.3倍的圆形底面的材料厚度。
[0012]优选地，所述内凹陷区的直径值等于0.3
‑
0.4倍的防爆区的直径值。
[0013]可以理解的是，内凹陷区和外凹陷区均采用冲压工艺制成，内凹陷区平面与外凹陷区平面所形成的板件材料密度变大，强度也相应变大，更加突出了防爆线部位的薄弱，使得防爆线容易被冲开，提高了电池壳的防爆性能。
[0014]综上所述，本申请提供的电池壳在爆破泄压时形成的防爆片依然与圆形底面连接，不会向外快速飞出，因此不会破坏环绕在附近的电池。而且，防爆线采用冲压工艺制成，成型速度快且成型精度高。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
[0016]图1为圆柱形锂电池壳的结构图；
[0017]图2为圆柱形锂电池壳的剖面结构图；
[0018]图3为圆柱形锂电池壳的剖面侧视图。
具体实施方式
[0019]为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本技术进行进一步的详细说明。
[0020]图1中所示的圆柱形锂电池壳，包括侧壁10和圆形底面20，圆形地面与侧壁10为整体式结构。圆形底面20朝向壳体内部的平面为内表面21，朝向壳体外部的平面为外表面22，外表面22上设置有一段圆形且首尾不相连的防爆线30，防爆线的剖面结构呈V型，采用冲压工艺制成。优选地，防爆线30的两个倾斜侧面之间形成的夹角为35
°‑
45
°
，具体地为35
°
、36
°
、37
°
、38
°
、39
°
、40
°
、41
°
、42
°
、43
°
、44
°
和45
°
。防爆线在外表面22上围设成一块防爆区40，防爆区40与圆形底面20面同心设置。防爆线30的尖端受力破裂，防爆区40向远离内表面21的方向翻折形成防爆片。防爆线的尖端至内表面21的直线距离H1为0.15
‑
0.3倍的圆形底面20的材料厚度，此段直线距离对爆破区能够承受的报爆破压力有直接影响，如果圆形底面20的料厚为1mm，直线距离选择0.3mm为最佳，如果圆形底面20的料厚为0.2mm，直线距离选择0.5mm为最佳。
[0021]防爆区40翻折之后，防爆片与外表面22之间形成弯折线，本实施例中的防爆线30的两个端点与防爆区40的中心连线所形成的夹角角度为20
°‑
35
°
,如此既可以保证弯折线的长度，避免防爆片从圆形底面20中断裂，还能够保证防爆片与圆形底面20之间形成的泄压口面积满足快速泄压的要求，提高电池的安全性能。
[0022]在内表面21冲压成型，可以释放材料的内应力，可以有效地防止电池壳发生形变。
[0023]圆形底面20的外表面22设置有位于防爆区40内的圆形的外凹陷区50，圆形底面的内表面设置有与外凹陷区50同心设置的圆形的内凹陷区60，内凹陷区的深度H2为0.3
‑
0.4倍的圆形底面20的材料厚度，外凹陷区50的深度H3为0.2
‑
0.3倍的圆形底面20的材料厚度。内凹陷区60的直径值等于0.3
‑
0.4倍的防爆区40的直径值，外凹陷区50的直径小于内凹陷区60的直径。内凹陷区和外凹陷区均采用冲压工艺制成，内凹陷区平面与外凹陷区平面所
形成的板件材料密度变大，强度也相应变大，更加突出了防爆线部位的薄弱，使得防爆线容易被冲开，提高了电池壳的防爆性能。
[0024]对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种圆柱形锂电池壳，包括侧壁和圆形底面，所述圆形底面朝向壳体内部的平面为内表面，朝向壳体外部的平面为外表面，其特征在于，所述外表面上设置有一段圆形且首尾不相连的防爆线，所述防爆线的剖面结构呈V型，采用冲压工艺制成；所述防爆线在所述外表面上围设成一块防爆区，所述防爆线的尖端受力破裂，防爆区向远离内表面的方向翻折形成防爆片；所述防爆线的两个端点与所述防爆区的中心连线所形成的夹角角度为20
°‑
35
°
。2.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池壳，其特征在于，所述防爆线的尖端至所述内表面的直线距离为0.15
‑
0.3倍的圆形底面的材料厚度。3.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙炳贵，
申请(专利权)人：康信达科技苏州有限公司，
类型：新型
国别省市：