一种顶管中继间拆除后密封施工方法技术

本发明专利技术涉及一种顶管中继间拆除后密封施工方法，包括以下步骤：拆除中继间油缸，并保留前内封板和橡胶圈，其中，前内封板固定在后位管前端并伸入前位管内，橡胶圈设置在前内层板和中继间前位管之间；将前内封板伸入前位管的端部与前位管内管面焊接；将后位管内的加劲环内表面加工至与后位管内管面平齐；将后内封板一端与前内层板及后位管内加劲环残留的部分焊接固定，将后内层板的另一端与后位管焊接固定，本发明专利技术的施工方法方便快捷，避免了使用橡胶圈密封存在的问题，适用于钢管顶管中继间拆除后的密封。除后的密封。除后的密封。

【技术实现步骤摘要】
一种顶管中继间拆除后密封施工方法


[0001]本专利技术涉及顶管施工
，具体涉及一种顶管中继间拆除后密封施工方法。

技术介绍

[0002]这里的陈述仅提供与本专利技术相关的
技术介绍
，而不必然地构成现有技术。
[0003]中继间在长距离顶管中用于分段顶进而设在管段中间的封闭的环形小室，一般用钢材制作，沿管环设置千斤顶，该法之最大优点，能缩短硕节长度，从而减少千斤顶和后背的数量。中继间是长距离和超长距离顶管施工的关键，是分段克服摩阻力的一种施工技术，通过将管道分成数段，分段向前顶进，使主千斤顶的顶力分散，解决长距离顶管的顶力问题。中继间在顶管施工完成后要进行拆除。
[0004]在长距离、大口径钢管顶管工程中，中继间拆除处是管道的薄弱环节，在管道运行期间最容易发生漏水问题。现有专利技术都是针对中继间的研制和加固，而对于中继间拆除后的密封性问题鲜有涉及。
[0005]专利CN205956551 U公开了一种顶管中继间拆除后的密封加固组件，该专利针对的是混凝土顶管，中继间伸缩区为凹槽结构，采用橡胶密封圈以及焊接钢筋笼进行辅助中继间拆除后的加固和密封，橡胶密封圈使用寿命较短，经常更换不便，焊接钢筋笼适合管径较大的顶管，推广应用价值有限。目前顶管大都采用钢管，与上述专利技术不存在可比性，因此目前钢管顶管中继间拆除后的密封问题亟需解决。

技术实现思路

[0006]针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种顶管中继间拆除后密封施工方法，可有效保证中继间拆除后的密封性，而且施工方便快捷，适用于钢管顶管的施工使用。
[0007]为了实现上述目的，本专利技术是通过如下的技术方案来实现：
[0008]本专利技术的实施例提供了一种顶管中继间拆除后密封施工方法，包括以下步骤：
[0009]拆除中继间油缸，并保留前内封板和橡胶圈，其中，前内封板固定在后位管前端并伸入前位管内，橡胶圈设置在前内层板和中继间前位管之间；
[0010]将前内封板伸入前位管的端部与前位管内管面焊接；
[0011]将后位管内的加劲环内表面加工至与后位管内管面平齐；
[0012]将后内封板一端与前内封板及后位管内加劲环残留的部分焊接固定，将后内层板的另一端与后位管焊接固定。
[0013]可选的，所述后内封板的厚度与前内封板的厚度相同。
[0014]可选的，前内封板与前位管之间的焊缝焊脚高度为18mm
‑
22mm。
[0015]可选的，后内封板与后位管之间的焊缝焊脚高度为18mm
‑
22mm。
[0016]可选的，所述后内封板有多块卷制钢板沿环向拼接构成。
[0017]可选的，卷制钢板的数量为6
‑
8块，长度为245mm
‑
255mm。
[0018]可选的，将后位管端部的加劲环进行切割，并对其内环面进行打磨，直至打磨至加劲环的内环面与后位管的内管面相平齐。
[0019]可选的，加劲环打磨至内环面与后位管内管面平齐后，在前内封板的后端部打磨出坡口，相应的，所述后内封板的前端部打磨出坡口。
[0020]可选的，拆除中继间油缸前，通过中继间在顶管施工阶段预留的注浆孔，向中继间外压入双液水泥浆，以替换顶管施工时起减阻作用的触变泥浆。
[0021]可选的，前内封板与前位管焊接完成后，进行100％超声检测，后内封板与加劲环的残留部分及后位管焊接完成后，进行100％超声检测，以确保焊缝的质量。
[0022]本专利技术的有益效果如下：
[0023]1.本专利技术的施工方法，前内封板与前位管之间设有焊缝，前内封板、加劲环和后内封板之间设有焊缝，后内封板与后位管之间设有焊缝，通过前内封板、后内封板及三道焊缝的布置，避免了多处渗漏点，实现了顶管中继间拆除后的密封性，无需依靠橡胶圈进行密封，避免了采用橡胶圈密封存在的寿命短，而且更换不方便的缺陷，施工时无需焊接钢筋笼，满足了较小直径顶管的使用，而且利用焊缝进行密封，适用于钢管顶管中继间拆除后的密封，弥补了该方面的技术空白。
[0024]2.本专利技术的施工方法，保留了前内封板和橡胶圈，并将前内封板与前位管焊接，在防止外部水渗入顶管内的同时，实现了钢材的充分利用，降低了施工成本。
[0025]3.本专利技术的施工方法，加劲环打磨至内环面与后位管内管面平齐后，在前内封板打磨出坡口，后内封板也打磨出坡口，保证了前内封板、后内封板和加劲环之间完全焊透，保证了密封效果。
附图说明
[0026]构成本专利技术的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。
[0027]图1是现有顶管施工中继间结构示意图；
[0028]图2是本专利技术实施例1前内封板与前位管焊接示意图；
[0029]图3是本专利技术实施例1密封原理示意图；
[0030]图4是本专利技术实施例1后内封板与前内封板及第一加劲环焊接示意图；
[0031]其中，1.前位管，2.后位管，3.中继间油缸，4.橡胶圈，5.第一加劲环，6.第一加劲板，7.闭合焊缝A，8.前内封板，9.加固焊缝，10.后内封板，11.闭合焊缝B，12.闭合焊缝C，13.第二加劲环，14.第二加劲板。
具体实施方式
[0032]本实施方式中，定义中继间中前位管1所在一侧为前侧，后位管2所在一侧为后侧，如图1所示，所述中继间包括同轴设置的前位管1和后位管2，后位管2的前端设置有环状的第一加劲环5，第一加劲环5与后位管2的内管面之间设有第一加劲板6，第一加劲环5的前端面设置有前内封板8，前内封板8与第一加劲环5之间设有加固焊缝9，前内封板8采用与后位管2同轴的环状板，前内封板的厚度为18mm
‑
22mm，优选为20mm，前内封板8伸入前位管1内部，且前内封板8的外侧面与前位管1的内管面之间设有橡胶圈4，所述前位管1的内管面设
有第二加劲环13，第二加劲环13与前位管1的内管面之间设有第二加劲板14，第二加劲环13与前内封板1之间的空间设置有中继间油缸3，中继间油缸3与第二加劲环13固定，第一加劲环5、第二加劲环13、前内封板8等结构共同构成顶管施工的中继间。
[0033]上述中继间的结构采用现有技术即可，其进一步的详细技术特征在此不进行叙述。
[0034]实施例1
[0035]本实施例提供了一种顶管中继间拆除后密封施工方法，包括以下步骤：
[0036]步骤1：顶管施工结束后，拆除中继间油3缸前，通过中继间在顶管施工阶段预留的注浆孔，向中继间外部空间压入双液水泥浆，替换顶管时起减阻作用的触变泥浆。
[0037]注浆方法和设备采用触变泥浆的注浆方法和设备即可，在此不进行详细叙述，所述双液水泥浆采用现有的水泥浆材料即可，在此不进行详细叙述。
[0038]步骤2：拆除中继间油缸3，保留前内封板8和橡胶圈4。
[0039]本实施例中，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种顶管中继间拆除后密封施工方法，其特征在于，包括以下步骤：拆除中继间油缸，并保留前内封板和橡胶圈，其中，前内封板固定在后位管前端并伸入前位管内，橡胶圈设置在前内层板和中继间前位管之间；将前内封板伸入前位管的端部与前位管内管面焊接；将后位管内的加劲环内表面加工至与后位管内管面平齐；将后内封板一端与前内层板及后位管内加劲环残留的部分焊接固定，将后内层板的另一端与后位管焊接固定。2.如权利要求1所述的一种顶管中继间拆除后密封施工方法，其特征在于，所述后内封板的厚度与前内封板的厚度相同。3.如权利要求1所述的一种顶管中继间拆除后密封施工方法，其特征在于，前内封板与前位管之间的焊缝焊脚高度为18mm
‑
22mm。4.如权利要求1所述的一种顶管中继间拆除后密封施工方法，其特征在于，后内封板与后位管之间的焊缝焊脚高度为18mm
‑
22mm。5.如权利要求1所述的一种顶管中继间拆除后密封施工方法，其特征在于，所述后内封板有多块卷制钢板沿环向拼接构成。6.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：苗慧霞，佟英，孙磊，董文超，孙玉强，郑岩，孙建华，范磊，张松涛，刘君，王洪明，贾大奎，舒奕然，武文行，张奥，
申请(专利权)人：中国电建集团山东电力建设第一工程有限公司，
类型：发明
国别省市：