一种全自动生产床芯的加工设备制造技术

一种全自动生产床芯的加工设备，包括有送线装置及依次设置于机架上的弹簧机、电淬成型装置、送布机、弹簧压缩装置、缝纫装置、压布机构和内芯调向装置，本实用新型专利技术从弹簧钢丝的缓冲送料、弹簧淬火成型、压缩送料、布料缝纫、压布校准到内芯调向装置均采用自动化设备，实现全自动化生产，节省了生产线的整体长度，占用空间小，零部件少，整个生产过程中，弹簧传输平稳，所有步骤节拍协调，环环相扣，经过长时间试验，设备故障率低，降低了生产、维护的成本，改进后的结构能极大提高床芯弹簧的生产效率、减少床芯弹簧生产过程中人工参与的工作量，并具有生产成本低、生产过程省时省力的优点。生产过程省时省力的优点。生产过程省时省力的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动生产床芯的加工设备


[0001]本技术涉及床芯弹簧的生产设备领域，更具体地说，尤其涉及一种全自动生产床芯的加工设备。

技术介绍

[0002]弹簧床垫在床具领域中已经十分普及，其中单个弹簧的结构为钢丝螺旋卷绕成若干圈，弹簧床就是将相邻两组弹簧并列排放，每组中的弹簧等间距排列，最终形成矩阵形式。弹簧床芯的规格可根据需要做调整。
[0003]在传统弹簧床芯的工艺中，生产单个弹簧的卷簧机已经比较成熟，然而单个弹簧生产完成后，将所有弹簧整理、搬运，再一只一只装入布袋进行缝制，缝制后还需通过压布、翻转等工序，完全都是依靠人工操作，所需劳动力巨大。
[0004]由此可得出，传统工艺中存在诸多问题，首先弹簧床芯的生产效率不高，自动化程度低，因为人工操作速度慢，每次布料包装完一组弹簧所花费的时间长，而且劳动强度大，工人一天的产量自然少，企业的经济效益无法大幅度增长。

技术实现思路

[0005]本技术针对上述缺点对现有技术进行改进，提供一种全自动生产床芯的加工设备，技术方案如下：
[0006]一种全自动生产床芯的加工设备，包括有送线装置及依次设置于机架上的弹簧机、电淬成型装置、送布机、弹簧压缩装置、缝纫装置、压布机构和内芯调向装置；
[0007]所述送线装置包括固定弹簧钢丝的旋转座、用于将弹簧钢丝同一平面导向汇入弹簧机的导向轮组和将弹簧钢丝汇入弹簧机时进行缓冲的送料缓冲机构；
[0008]所述弹簧机设置于电淬成型装置的一侧，该电淬成型装置包括有设置于机架上方的流水线，所述流水线位于弹簧机的一侧连接有入簧漏斗，该入簧漏斗通过可移动隔板形成双层结构，通过流水线上设置隔板进行对入簧漏斗下料的弹簧进行分隔，所述流水线的内侧设有通过移动机构连接的动态压簧梁，该动态压簧梁与流水线的内侧相对向连接有使弹簧两端接触后通电淬火的铜片；
[0009]所述弹簧压缩装置与流水线末端连通，该弹簧压缩装置的顶端连接有限料机构，所述弹簧压缩装置包括有第一支座及连接于其一侧上方的齿轮齿条机构和第一导轨组件，该齿轮齿条机构和第一导轨组件通过移动板连接压缩板，使压缩板分别通过齿轮齿条机构朝中部往复运动，所述第一支座的中部位于压缩版之间开设有孔洞，并对应通过第一伸缩机构组件的伸缩杆连接有竖板，所述孔洞的下方设有通过转盘阵列连接的角板，该角板之间形成呈十字结构孔洞的旋转槽，所述第一支座对应旋转槽通过直线驱动机构连接有插料板，所述第一支座还通过伸缩气缸的气缸杆连接有伸缩套，使插料板贯穿旋转槽后穿设于伸缩套将压缩的弹簧挤出。
[0010]所述送料缓冲机构包括有通过支撑座分别连接的支撑臂和重量轨，并位于重量轨
的两端一侧分别连接有与重量块接触的上行程开关和下行程开关，所述重量块连接有第一滑轮组，所述支撑臂的中部及其两端分别连接有第二滑轮、第三滑轮和第四滑轮，所述弹簧钢丝依次与导向轮组、第二滑轮、第三滑轮、第四滑轮、第一滑轮组直线相切。
[0011]所述流水线上连接有冷却风机。
[0012]所述机架位于流水线的底部通过连接架连接有送布机，该送布机包括有前端布料滚轴组件和后端布料滚轴组件，所述前端布料滚轴组件与后端布料滚轴组件之间设有异形板，并通过该异形板使布料对折。
[0013]所述弹簧压缩装置、缝纫装置、压布机构和内芯调向装置之间通过设置有限高板的输送线送料，该缝纫装置包括有沿送料方向依次设置的竖向缝纫机和横向缝纫机。
[0014]进一步，所述压布机构包括有支撑架，该支撑架的顶端穿设有第二伸缩机构组件，所述第二伸缩机构组件的伸缩杆末端通过连接板分别连接有压布校准板和压布板。
[0015]进一步，所述内芯调向装置包括有第二支座，该第二支座通过第二导轨组件连接有升降板，所述升降板通过升降气缸与第二支座连接使其升降，该第二支座的另一侧连接有第一皮带轮组，所述升降板位于第一皮带轮组的上方连接有压袋边滚轮组，所述第二支座还通过支架连接有矫正螺旋辊，该矫正螺旋辊通过轴承座与支架连接，且其末端连接第二皮带轮组。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果为：本技术从弹簧钢丝的缓冲送料、弹簧淬火成型、压缩送料、布料缝纫、压布校准到内芯调向装置均采用自动化设备，实现全自动化生产，节省了生产线的整体长度，占用空间小，零部件少，整个生产过程中，弹簧传输平稳，所有步骤节拍协调，环环相扣，经过长时间试验，设备故障率低，降低了生产、维护的成本，改进后的结构能极大提高床芯弹簧的生产效率、减少床芯弹簧生产过程中人工参与的工作量，并具有生产成本低、生产过程省时省力的优点。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍：
[0018]图1为本技术的立体结构示意图；
[0019]图2为本技术的俯视结构图；
[0020]图3为本技术的电淬成型装置立体结构图；
[0021]图4为本技术的输送线立体结构图；
[0022]图5为本技术的输送线俯视图；
[0023]图6为本技术的弹簧压缩装置立体示意图；
[0024]图7为本技术的弹簧压缩装置左视结构图；
[0025]包括：1、送线装置；2、机架；3、弹簧机；111、弹簧钢丝；112、旋转座；113、导向轮组；114、送料缓冲机构；115、支撑臂；116、重量轨；117、重量块；118、上行程开关；119、下行程开关；120、第一滑轮组；121、第二滑轮；122、第三滑轮；123、第四滑轮；
[0026]4、电淬成型装置；411、流水线；412、入簧漏斗；413、可移动隔板；414、隔板；415、移动机构；416、动态压簧梁；417、铜片；418、冷却风机；
[0027]5、送布机；511、连接架；512、前端布料滚轴组件；513、后端布料滚轴组件；514、异
形板；6、弹簧压缩装置；611、限料机构；612、第一支座；613、齿轮齿条机构；614、第一导轨组件；615、移动板；616、压缩板；617、孔洞；618、第一伸缩机构组件；619、竖板；620、转盘；621、角板；622、旋转槽；623、直线驱动机构；624、插料板；625、伸缩气缸；626、伸缩套；627、限高板；628、输送线；
[0028]7、缝纫装置；711、竖向缝纫机；712、横向缝纫机；
[0029]8、压布机构；811、支撑架；812、第二伸缩机构组件；813、连接板；814、压布校准板；815、压布板；
[0030]9、内芯调向装置；911、第二支座；912、第二导轨组件；913、升降板；914、升降气缸；915、第一皮带轮组；916、压袋边滚轮组；917、支架；918、矫正螺旋辊；919、轴承座；920、第二皮带轮组。
具体实施方式
[0031]下面结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动生产床芯的加工设备，其特征在于，包括有弹簧钢丝、送线装置及依次设置于机架上的弹簧机、电淬成型装置、送布机、弹簧压缩装置、缝纫装置、压布机构和内芯调向装置；所述送线装置包括有旋转座、导向轮组和送料缓冲机构，所述送料缓冲机构包括有通过支撑座分别连接的支撑臂和重量轨，并位于重量轨的两端一侧分别连接有与重量块接触的上行程开关和下行程开关，所述重量块连接有第一滑轮组，所述支撑臂的中部及其两端分别连接有第二滑轮、第三滑轮和第四滑轮，所述弹簧钢丝依次与导向轮组、第二滑轮、第三滑轮、第四滑轮、第一滑轮组直线相切；所述弹簧机设置于电淬成型装置的一侧，该电淬成型装置包括有设置于机架上方的流水线，所述流水线的首端设有入簧漏斗，该入簧漏斗通过可移动隔板形成双层结构，所述入簧漏斗的底部设有对弹簧进行分隔的隔板，所述流水线的内侧设有通过移动机构连接的动态压簧梁，该动态压簧梁与流水线的内侧相对向连接有使弹簧两端接触后通电淬火的铜片；所述弹簧压缩装置与流水线末端连通，该弹簧压缩装置的顶端连接有限料机构，所述弹簧压缩装置包括有第一支座及连接于其一侧上方的齿轮齿条机构和第一导轨组件，该齿轮齿条机构和第一导轨组件通过移动板连接压缩板，使压缩板分别通过齿轮齿条机构朝中部往复运动，所述第一支座的中部位于压缩版之间开设有孔洞，并对应通过第一伸缩机构组件的伸缩杆连接有竖板，所述孔洞的下方设有通过转盘阵列连接的角板，该角板之间形成呈十字结构孔洞的旋转槽，所述第一支座对应旋转槽通过直...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾清忠，
申请(专利权)人：广东德帆科技有限公司，
类型：新型
国别省市：