一种双壳舷墙的导缆孔结构制造技术

本发明专利技术公开了一种双壳舷墙的导缆孔结构，包括双壳舷墙部分、导缆孔部分和连接肘板；导缆孔部分包括外封板、中间筒状封板、内封板、外圆钢和内圆钢；外封板和内封板均为呈锥状喇叭口的单向曲面板；外封板的两端分别与舷墙外板和中间筒状封板的外端端口焊接；内封板的两端分别与与舷墙内板和中间筒状封板的内端端口焊接；外圆钢和内圆钢均呈环形且分别焊接在中间筒状封板的两端端口处；多个连接肘板围绕中间筒状封板的圆心呈放射状等角度排列且其四周分别与导缆孔部分和双壳舷墙部分焊接。本发明专利技术能够使导缆孔与双壳舷墙结构自成一体，能够现场一次制作成型，避免了二次施工问题，同时具有较高的结构强度、刚度和稳定性，简单、经济又美观的优点。又美观的优点。又美观的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种双壳舷墙的导缆孔结构


[0001]本专利技术属于船舶制造
，具体涉及一种双壳舷墙的导缆孔结构。

技术介绍

[0002]船舶导缆孔是安装在甲板上或镶嵌在舷墙板上的一种环形铸件，呈圆形或椭圆形，一般由铸铁或者铸钢制成，主要作用是限制系泊缆索导出位置并减少由于缆索摩擦而造成船舶舷墙或者甲板结构的损坏。船舶在系泊状态时，由于受到风、浪、流等相互作用使得系泊缆索承受较大拉力，此时由于导缆孔对绳索的限制作用，致使导缆孔承受绳索传递的较大拉力和摩擦力，因此，导缆孔自身的结构强度及其周围的船体及舷墙结构强度必须能够承受足够的绳索作用力。
[0003]目前，船舶导缆孔一般作为标准设备件由船舶设备厂家预制而成，与主船体分开而独立制作，之后待船体建造完成后再进行安装并对其进行结构加强。主要有两种安装形式：安装于主甲板上的甲板导缆孔，其主要依靠底座与主甲板连接并由底座传递缆索的全部作用力；另一种镶嵌于舷墙板上，四周由加强肘板与舷墙结构连接，主要由舷墙结构承受缆索的作用力但比前者受力均匀。
[0004]上述现有技术中，首先，预制导缆孔属于标准设备件，多数适用于单层舷墙结构，而对于双层舷墙结构由于其结构复杂且舷墙厚度等尺寸不一，标准导缆孔的型号和尺寸不一定适合，且其安装难度大、施工工艺复杂，因此不太适用于双层舷墙结构；其次，预制导缆孔与船舶主体非同时建造，必须等待主船体或舷墙结构建造完毕后再进行导缆孔设备的安装和加强，不能与船体分段同时进行预舾装施工，导致二次散装施工问题；再次，预制导缆孔在安装时，需要对已完工的舷墙结构进行开孔且只能进行现场手工切割孔，无法进行数控自动切割，切割难度大且精度差，完工后美观性较差；最后，预制导缆孔需要专门的设备订货、采购和保管，且其采购价格一般较高，造成人力、财力和物力等额外支出，经济性差。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的是提供一种双壳舷墙的导缆孔结构，能够使导缆孔与双壳舷墙结构自成一体，能够现场一次制作成型，避免了二次施工问题，同时具有较高的结构强度、刚度和稳定性，简单、经济又美观的优点。
[0006]为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案如下：
[0007]一种双壳舷墙的导缆孔结构，其包括双壳舷墙部分、导缆孔部分和多个连接肘板；所述双壳舷墙部分包括构成中空墙体结构的舷墙外板、舷墙顶板和舷墙内板；所述导缆孔部分贯穿于所述双壳舷墙部分的内外两侧；所述导缆孔部分包括外封板、中间筒状封板、内封板、外圆钢和内圆钢；所述外封板和所述内封板均为呈锥状喇叭口的单向曲面板；所述外封板的大口径端与所述舷墙外板焊接，所述外封板的小口径端与所述中间筒状封板的外端端口焊接；所述内封板的大口径端与所述舷墙内板焊接，所述外封板的小口径端与所述中间筒状封板的内端端口焊接；所述外圆钢和所述内圆钢均呈环形；所述外圆钢焊接在所述
中间筒状封板的外端端口处；所述内圆钢焊接在所述中间筒状封板的内端端口处；多个所述连接肘板围绕所述中间筒状封板的圆心呈放射状等角度排列，所述连接肘板的四周分别与所述外封板、所述中间筒状封板、所述内封板和所述双壳舷墙部分焊接。
[0008]作为本专利技术的优选方案，所述内封板的锥状喇叭口的锥角小于所述外封板的锥状喇叭口的锥角。
[0009]作为本专利技术的优选方案，所述外圆钢的直径与所述中间筒状封板的外端端口的直径相同。
[0010]作为本专利技术的优选方案，所述内圆钢的直径与所述中间筒状封板的内端端口的直径相同。
[0011]作为本专利技术的优选方案，所述导缆孔部分的孔形为圆形或椭圆形。
[0012]作为本专利技术的优选方案，所述连接肘板设有至少8个。
[0013]作为本专利技术的优选方案，所述双壳舷墙部分还包括能将所述舷墙外板、舷墙顶板和舷墙内板所构成的中空墙体结构分隔为多个空腔结构的横隔板。
[0014]作为本专利技术的优选方案，所述双壳舷墙部分还包括塞焊板，所述塞焊板位于所述舷墙内板和所述横隔板之间，所述塞焊板与所述横隔板之间采用双面角焊缝焊接，所述塞焊板与所述舷墙内板之间采用塞焊焊接。
[0015]作为本专利技术的优选方案，靠近所述导缆孔部分的舷墙外板、舷墙顶板、舷墙内板和横隔板的厚度大于远离所述导缆孔部分的舷墙外板、舷墙顶板、舷墙内板和横隔板的厚度。
[0016]实施本专利技术提供的一种双壳舷墙的导缆孔结构，与现有技术相比，其有益效果在于：
[0017]本专利技术的导缆孔部分采用外封板、中间筒状封板、内封板、外圆钢和内圆钢构成；其中，外封板和内封板分别补缺了舷墙外板和舷墙内板的预留缺口部分，有利于建造双壳舷墙同时实施导缆孔的安装，并且其呈锥状喇叭口的单向曲面板设计，适应了绳索可变角度的需要，且外形美观；外圆钢和内圆钢的设计，能够在中间筒状封板与内封板、外封板之间焊接处(也即转角处)形成阻挡，用于承受由绳索摩擦导致的磨损，从而有效避免中间筒状封板与内封板、外封板之间的焊接部位因磨损而降低导缆孔的整体强度、刚度和稳定性。此外，多个连接肘板围绕中间筒状封板的圆心呈放射状等角度排列，连接肘板的四周分别与外封板、中间筒状封板、内封板和双壳舷墙部分焊接，这样的设计能够对导缆孔结构起支撑和加强作用。
[0018]可见，本专利技术的导缆孔与双壳舷墙结构自成一体，能够在现场实现一次制作成型，避免了二次散装施工问题，同时具有较高的结构强度、刚度和稳定性；所有构件(包括双壳舷墙部分、导缆孔部分和连接肘板)的具体尺寸均可在场外进行数控切割，施工精度高、美观性好，同时节约了采购支出，经济性好。
附图说明
[0019]为了更清楚地说明本专利技术实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
[0020]图1是本专利技术实施例的双壳舷墙的导缆孔结构的结构示意图；
[0021]图2是本专利技术实施例的双壳舷墙的导缆孔结构在舷外视向下的结构示意图；
[0022]图3是本专利技术实施例的双壳舷墙的导缆孔结构在舷内视向下的结构示意图；
[0023]图4是于图2所示结构A
‑
A向的剖视图；
[0024]图5是于图2所示结构B
‑
B向的剖视图；
[0025]图6是于图2所示结构C
‑
C向的剖视图；
[0026]图7是于图2所示结构D
‑
D向的剖视图。
[0027]图中标记：
[0028]双壳舷墙部分1；导缆孔部分2；连接肘板3；舷墙外板11；舷墙顶板12；舷墙内板13；横隔板14；塞焊板15；外封板21；中间筒状封板22；内封板23；外圆钢24；内圆钢25。
具体实施方式
[0029]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0030]在本专利技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双壳舷墙的导缆孔结构，其特征在于，包括双壳舷墙部分、导缆孔部分和多个连接肘板；所述双壳舷墙部分包括构成中空墙体结构的舷墙外板、舷墙顶板和舷墙内板；所述导缆孔部分贯穿于所述双壳舷墙部分的内外两侧；所述导缆孔部分包括外封板、中间筒状封板、内封板、外圆钢和内圆钢；所述外封板和所述内封板均为呈锥状喇叭口的单向曲面板；所述外封板的大口径端与所述舷墙外板焊接，所述外封板的小口径端与所述中间筒状封板的外端端口焊接；所述内封板的大口径端与所述舷墙内板焊接，所述外封板的小口径端与所述中间筒状封板的内端端口焊接；所述外圆钢和所述内圆钢均呈环形；所述外圆钢焊接在所述中间筒状封板的外端端口处；所述内圆钢焊接在所述中间筒状封板的内端端口处；多个所述连接肘板围绕所述中间筒状封板的圆心呈放射状等角度排列，所述连接肘板的四周分别与所述外封板、所述中间筒状封板、所述内封板和所述双壳舷墙部分焊接。2.根据权利要求1所述的双壳舷墙的导缆孔结构，其特征在于，所述内封板的锥状喇叭口的锥角小于所述外封板的锥状喇叭口的锥角。3.根据权利要求1所述的双壳舷墙的导缆孔结构，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴猛，李明明，陈正豪，钱雯，
申请(专利权)人：广州船舶及海洋工程设计研究院中国船舶集团有限公司第六〇五研究院，
类型：发明
国别省市：