一种复合铜散热底板生产设备的控制方法及系统技术方案

本发明专利技术涉及工业生产设备控制方法技术领域，特别是一种复合铜散热底板生产设备的控制方法及系统。在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，基于所述涡流信号得到实时涡流磁场线分布图，对所述实时涡流磁场线分布图进行分析，得到第一切削工况信息或第二切削工况信息；基于缺陷的扩展速度、扩展方向以及预设切削力对第二缺陷立体形态图进行仿真分析，以判断第二缺陷立体形态图是否会延伸至非切削区域内；若会，则生成调控参数，基于所述调控参数对切削设备的预设切削参数进行调整。通过本方法能够根据实时加工情况来调整加工参数，能够有效降低产品报废率，降低生产成本。降低生产成本。降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种复合铜散热底板生产设备的控制方法及系统


[0001]本专利技术涉及工业生产设备控制方法
，特别是一种复合铜散热底板生产设备的控制方法及系统。

技术介绍

[0002]复合铜散热底板是由多层复合材料制成的一种散热底板。这种散热底板采用高导热性的铜箔和玻璃纤维增强介质材料等多种材料层压而成，具有较高的热传导、导热性能以及机械性能。复合铜散热底板通常应用于高功率电子器件和集成电路的散热系统中，因为这些电子器件在工作时会产生较高的热量，需要通过导热材料提高散热性能以保持稳定的工作温度。复合铜散热底板在加工生产过程中需要使用切削设备等对复合板进行裁边切削处理，而在切削过程中，由于切削力的影响会产生切削裂纹，若切削裂纹开裂至复合铜散热底板的非切削区域，则会对复合铜散热底板的性能造成极大影响，从而导致复合铜散热底板报废。因此，在切削过程中，若切削设备不能够及时根据实时的切削情况来调整切削设备的切削参数，则会提高复合铜散热底板在生产过程中的报废率，提高生产成本。

技术实现思路

[0003]本专利技术克服了现有技术的不足，提供了一种复合铜散热底板生产设备的控制方法及系统。
[0004]为达到上述目的本专利技术采用的技术方案为：本专利技术公开了一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，具体包括以下步骤：在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，基于所述涡流信号得到实时涡流磁场线分布图，对所述实时涡流磁场线分布图进行分析，得到第一切削工况信息或第二切削工况信息；若切削工况为第二切削工况信息，则将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理，得到涡流磁场线相位图，基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域；在第一探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第一X射线图像，基于所述第一X射线图像构建得到第一缺陷立体形态图；在第二探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第二X射线图像，基于所述第二X射线图像构建得到第二缺陷立体形态图；基于所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图得到缺陷的扩展速度与扩展方向；基于所述缺陷的扩展速度、扩展方向以及预设切削力对第二缺陷立体形态图进行仿真分析，以判断第二缺陷立体形态图是否会延伸至非切削区域内；若不会，则使得切削设备按照预设切削参数运行；若会，则生成调控参数，基于所述调控参数对切削设备的预设切削参数进行调整。
[0005]进一步的，本专利技术的一个较佳实施例中，在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，基于所述涡流信号得到实时涡流磁场线分布图，对所述实时涡流磁场线分布图进行分析，得到第一切削工况信息或第二切削工况信息，具体为：构建数据库，并在大数据网络中获取不同切削时间节点上复合铜散热底板对应的预设涡流磁场线分布图，将不同切削时间节点上复合铜散热底板对应的预设涡流磁场线分布图导入所述数据库中；在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，并将所述涡流信号进行傅里叶变换，以将涡流信号分解为不同频率的正弦和余弦信号，得到数字化信号；基于所述数字化信号生成复合铜散热底板在预设切削时间节点上的实时涡流磁场线分布图；将复合铜散热底板在预设切削时间节点上的实时涡流磁场线分布图导入所述数据库中，并通过灰色关联分析法获取所述实时涡流磁场线分布图与预设切削时间节点上的预设涡流磁场线分布图之间的匹配度；将所述匹配度与预设匹配度进行比较；若所述匹配度大于预设匹配度，则说明在当前切削时间节点的切削工况正常，则生成第一切削工况信息；若所述匹配度不大于预设匹配度，则说明在当前切削时间节点的切削工况异常，则生成第二切削工况信息。
[0006]进一步的，本专利技术的一个较佳实施例中，若切削工况为第二切削工况信息，则将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理，得到涡流磁场线相位图，基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域，具体为：若切削工况为第二切削工况信息，则获取实时涡流磁场线分布图的第一配对基准点，以及获取预设涡流磁场线分布图的第二配对基准点；构建融合空间，将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图导入所述融合空间中，并使得所述第一配对基准点与第二配对基准点相重合，以对所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理；在融合空间中抹除所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图相重合的磁场线，在融合空间中保存所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图不相重合的磁场线，得到涡流磁场线相位图；基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域。
[0007]进一步的，本专利技术的一个较佳实施例中，在第一探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第一X射线图像，基于所述第一X射线图像构建得到第一缺陷立体形态图，具体为：对所述第一X射线图像进行滤波与图像增强处理，并对所述第一X射线图像进行特征提取与匹配处理，得到若干个2D特征点；基于三角化法将所述2D特征点转化为3D点云，并获取所述3D点云对应的特征属性；其中，所述特征属性包括颜色、法向量、曲率、位置；基于所述特征属性生成3D点云对应的点云数据，基于所述点云数据对各3D点云进行对齐处理，以对齐不同点云间的3D点云，得到对齐后的3D点云，并基于对齐后的3D点云的点云数据生成第一缺陷立体形态图。
[0008]进一步的，本专利技术的一个较佳实施例中，基于所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图得到缺陷的扩展速度与扩展方向，具体为：获取所述第一缺陷立体形态图的第一中心点，以及获取所述第二缺陷立体形态图的第二中心点；构建空间坐标系，将所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图导入所述空间坐标系中，并使得所述第一中心点和第二中心点均与所述空间坐标系的坐标原点重合；基于所述坐标原点对第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图进行多角度旋转配对，在每一配对角度配对完毕后，获取两缺陷立体形态图之间的重合度，得到若干重合度；构建排序表，并将若干个所述重合度导入所述排序表中进行大小排序，排序完成后，由排序表中提取出最大重合度，获取与最大重合度对应的配对角度，并将与最大重合度对应的配对角度标定为最终配对角度；基于所述最终配对角度对第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图进行融合处理；融合完成后，将第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图相重合的部分在所述空间坐标系中剔除，将第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图不相重合的部分在所述空间坐标系中保留，得到处理后的缺陷立体形态图；基于所述处理后的缺陷立体形态图分析得到缺陷的扩展速度与扩展方向。
[0009]进一步的，本专利技术的一个较佳实施例中，基于所述缺陷的扩展速度、扩展方向以及预设切削力对第二缺陷立体形态图进行仿真分析，以判断第二缺陷立体形态图是否会延伸至非切削区域内；若不会，则使得切削设备按照预设切削参数运行；若会，则生成调控参数，基于所述调控参数对切削设备的预设切削参数进行调整，具体为：获取复合铜散热底板的工程图纸信息，基于所述工程图纸信息构建得到复合铜散热底板的模拟三维模型图；并基于所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，具体包括以下步骤：在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，基于所述涡流信号得到实时涡流磁场线分布图，对所述实时涡流磁场线分布图进行分析，得到第一切削工况信息或第二切削工况信息；若切削工况为第二切削工况信息，则将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理，得到涡流磁场线相位图，基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域；在第一探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第一X射线图像，基于所述第一X射线图像构建得到第一缺陷立体形态图；在第二探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第二X射线图像，基于所述第二X射线图像构建得到第二缺陷立体形态图；基于所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图得到缺陷的扩展速度与扩展方向；基于所述缺陷的扩展速度、扩展方向以及预设切削力对第二缺陷立体形态图进行仿真分析，以判断第二缺陷立体形态图是否会延伸至非切削区域内；若不会，则使得切削设备按照预设切削参数运行；若会，则生成调控参数，基于所述调控参数对切削设备的预设切削参数进行调整。2.根据权利要求1所述的一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，基于所述涡流信号得到实时涡流磁场线分布图，对所述实时涡流磁场线分布图进行分析，得到第一切削工况信息或第二切削工况信息，具体为：构建数据库，并在大数据网络中获取不同切削时间节点上复合铜散热底板对应的预设涡流磁场线分布图，将不同切削时间节点上复合铜散热底板对应的预设涡流磁场线分布图导入所述数据库中；在预设切削时间节点上通过涡流探测器获取复合铜散热底板在切削过程中所反馈的涡流信号，并将所述涡流信号进行傅里叶变换，以将涡流信号分解为不同频率的正弦和余弦信号，得到数字化信号；基于所述数字化信号生成复合铜散热底板在预设切削时间节点上的实时涡流磁场线分布图；将复合铜散热底板在预设切削时间节点上的实时涡流磁场线分布图导入所述数据库中，并通过灰色关联分析法获取所述实时涡流磁场线分布图与预设切削时间节点上的预设涡流磁场线分布图之间的匹配度；将所述匹配度与预设匹配度进行比较；若所述匹配度大于预设匹配度，则说明在当前切削时间节点的切削工况正常，则生成第一切削工况信息；若所述匹配度不大于预设匹配度，则说明在当前切削时间节点的切削工况异常，则生成第二切削工况信息。3.根据权利要求1所述的一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，若切削工况为第二切削工况信息，则将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理，得到涡流磁场线相位图，基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域，具体为：若切削工况为第二切削工况信息，则获取实时涡流磁场线分布图的第一配对基准点，
以及获取预设涡流磁场线分布图的第二配对基准点；构建融合空间，将所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图导入所述融合空间中，并使得所述第一配对基准点与第二配对基准点相重合，以对所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图进行配对处理；在融合空间中抹除所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图相重合的磁场线，在融合空间中保存所述实时涡流磁场线分布图与预设涡流磁场线分布图不相重合的磁场线，得到涡流磁场线相位图；基于所述涡流磁场线相位图确定出缺陷位置区域。4.根据权利要求1所述的一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，在第一探测时间节点上通过X射线探测器获取缺陷位置区域的第一X射线图像，基于所述第一X射线图像构建得到第一缺陷立体形态图，具体为：对所述第一X射线图像进行滤波与图像增强处理，并对所述第一X射线图像进行特征提取与匹配处理，得到若干个2D特征点；基于三角化法将所述2D特征点转化为3D点云，并获取所述3D点云对应的特征属性；其中，所述特征属性包括颜色、法向量、曲率、位置；基于所述特征属性生成3D点云对应的点云数据，基于所述点云数据对各3D点云进行对齐处理，以对齐不同点云间的3D点云，得到对齐后的3D点云，并基于对齐后的3D点云的点云数据生成第一缺陷立体形态图。5.根据权利要求1所述的一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，基于所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图得到缺陷的扩展速度与扩展方向，具体为：获取所述第一缺陷立体形态图的第一中心点，以及获取所述第二缺陷立体形态图的第二中心点；构建空间坐标系，将所述第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图导入所述空间坐标系中，并使得所述第一中心点和第二中心点均与所述空间坐标系的坐标原点重合；基于所述坐标原点对第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图进行多角度旋转配对，在每一配对角度配对完毕后，获取两缺陷立体形态图之间的重合度，得到若干重合度；构建排序表，并将若干个所述重合度导入所述排序表中进行大小排序，排序完成后，由排序表中提取出最大重合度，获取与最大重合度对应的配对角度，并将与最大重合度对应的配对角度标定为最终配对角度；基于所述最终配对角度对第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图进行融合处理；融合完成后，将第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图相重合的部分在所述空间坐标系中剔除，将第一缺陷立体形态图与第二缺陷立体形态图不相重合的部分在所述空间坐标系中保留，得到处理后的缺陷立体形态图；基于所述处理后的缺陷立体形态图分析得到缺陷的扩展速度与扩展方向。6.根据权利要求1所述的一种复合铜散热底板生产设备的控制方法，其特征在于，基于所述缺陷的扩展速度、扩展方向以及预设切削力对第二缺陷立体形态图...

【专利技术属性】
技术研发人员：李俊飞，王威威，
申请(专利权)人：深圳市鑫典金光电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：