一种基于大数据的设备集成数据管理方法及系统技术方案

本发明专利技术公开了一种基于大数据的设备集成数据管理方法及系统，属于集成数据管理技术领域。本发明专利技术包括：S10：根据各设备子系统的加工类型对各设备子系统与控制终端的数据传输路径进行确定，控制终端将属于同一传输路径的设备子系统传送的设备各部件对应的振动频率转换为同一标准，基于振动频率转换值，对各设备子系统在工作过程中是否发生故障进行预测；S20：对各设备子系统的故障位置的故障原因进行分析；S30：控制终端将故障部件和部件故障原因通过传输路径反馈至对应设备子系统，对应设备子系统根据反馈信息对故障部件进行维修处理。本发明专利技术对集成数据转换值中因外界干扰而存在的误差值进行消除，进一步提高了系统对集成设备的管理效果。设备的管理效果。设备的管理效果。

【技术实现步骤摘要】
一种基于大数据的设备集成数据管理方法及系统


[0001]本专利技术涉及集成数据管理
，具体为一种基于大数据的设备集成数据管理方法及系统。

技术介绍

[0002]系统集成是通过结构化的综合布线系统和计算机网络技术，将各个分离的设备(如个人电脑)、功能和信息等集成到相互关联的、统一和协调的系统之中，使资源达到充分共享，实现集中、高效、便利的管理。系统集成应采用功能集成、网络集成、软件界面集成等多种集成技术。
[0003]现有集成设备在管理过程中，通过将各集成数据转换为同一标准的数据，根据转换后的集成数据对集成设备进行管理，但在标准转化过程就中需要对各集成数据进行单独处理，降低了集成数据的转换效率，以及通过将转换后的集成数据与理想集成数据进行对比，根据对比结果对集成设备中各设备的故障位置和故障原因进行分析，弱化了外界干扰因素对设备产生的影响，降低了对设备的管理效果。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种基于大数据的设备集成数据管理方法及系统，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：一种基于大数据的设备集成数据管理方法，所述方法包括：S10：根据各设备子系统的加工类型对各设备子系统与控制终端的数据传输路径进行确定，基于各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格，控制终端将属于同一传输路径的设备子系统传送的设备各部件对应的振动频率转换为同一标准，基于振动频率转换值，对各设备子系统在工作过程中是否发生故障进行预测；S20：根据S10中预测的各设备子系统在工作过程中发生故障的情况，结合各设备子系统中各部件对应的振动频率转换值，对各设备子系统的故障位置的故障原因进行分析；S30：控制终端根据S20中对各设备子系统的故障位置的故障原因分析结果，将故障部件和部件故障原因通过传输路径反馈至对应设备子系统，对应设备子系统根据反馈信息对故障部件进行维修处理。
[0006]进一步的，所述S10包括：S101：对各设备子系统的加工类型进行获取，将属于同一加工类型的设备子系统放入同一集合M
i
中，根据i值对设备子系统与控制终端的主数据传输路径数量进行确定，根据集合M
i
中放入设备子系统的数量，对对应主数据传输路径的支路数量进行确定，其中，i=1,2,
…
,I，表示集合M对应的编号，I表示设备子系统的加工类型总数；S102：控制终端对各主传输路径传送的设备各部件对应的振动频率进行接收，并
将接收的来自同一主传输路径的振动频率放入同一数据存储位置，根据各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格将存储在同一数据存储位置的振动频率转换为同一标准，当放入同一数据存储位置的振动频率全部来自同一设备子系统时，振动频率经标准转换后仍为初始振动频率；S103：根据S102中得到的设备各部件对应的振动频率转换值，对同一集合中各部件对应的最小振动频率转换值进行获取，以及对最小振动频率转换值对应的设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格进行获取，基于获取的加工对象固有特性和设备部件规格信息，通过大数据对对应设备子系统中对应部件的标准振动频率进行获取，对对应部件的标准振动频率与集合中对应部件的最小振动频率之间的比值进行计算，对计算的比值与对应部件对应的振动频率转换值之间的差值进行计算，若0≤|差值|≤0.05，则表示对应设备子系统中对应部件在工作过程中未发生故障，若|差值|＞0.05，则表示对应设备子系统中对应部件在工作过程中发生故障。
[0007]进一步的，所述S102中根据各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格将存储在同一数据存储位置的振动频率转换为同一标准的具体方法为：根据集合M
i
中各设备子系统对加工对象的加工顺序和加工量，对加工对象在对应加工位置的加工硬度值进行确定，加工硬度值的确定公式H
q+1
为：H
q+1
=d
q+1
×
h
q+1
/(W
‑
∑p q=1w
q
)；其中，q=1,2,
…
,p，表示集合M
i
中设备子系统对应的编号，p表示集合M
i
中设备子系统的总数量，d
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的直径，h
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的高度，w
q
表示加工对象被编号为q的设备子系统加工时对应的加工量，W表示加工对象的初始重量值，H
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的加工硬度值，W
‑
∑p q=1w
q
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的重量值；结合设备子系统在加工过程中刀具的振动频率和设备子系统的刀具规格，将各设备子系统的刀具振动频率转换为同一标准，具体的转换公式R
q+1
为：R
q+1
=[U
q+1
‑
β*(H
q+1
‑
minH
q+1
)
‑
α*(V
q+1
‑
minV
q+1
)]/minγ
q+1
；其中，U
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具振动频率，α、β均表示转换系数，V
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具刚性值，γ
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具转速，R
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具振动频率转换值；根据设备子系统中各部件之间的转动比，对转动比与R
q+1
的乘积进行计算，得到各设备子系统中其它部件对应的振动频率转换值。
[0008]进一步的，所述S20包括：S201：对各设备子系统对加工对象的加工量进行确定，结合各设备子系统对加工对象的加工时间，对各设备子系统对加工对象的单位时间加工量进行确定，基于各设备子系统对应的刀具规格，对各设备子系统对加工对象的标准单位时间加工量进行获取，对确定的单位时间加工量与标准单位时间加工量之间的差值进行计算，以差值与标准单位时间加工量的比值作为比例系数，对各设备子系统中的刀具因单次加工量不合理产生自激振动的程度进行确定；S202：根据S201中确定的自激振动程度，对各设备子系统中刀具对应的标准振动
频率转换值进行确定，标准振动频率转换值=R
q+1
*(1
‑
比例系数)，同理，对各设备子系统中其它部件对应的标准振动频率转换值进行确定，其它部件指设备子系统中除刀具以外的部件；S203：根据各设备子系统中其它部件对应的规格信息，通过公式H
q+1
(x)=[h
q+1
(x)
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种基于大数据的设备集成数据管理方法，其特征在于：所述方法包括：S10：根据各设备子系统的加工类型对各设备子系统与控制终端的数据传输路径进行确定，基于各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格，控制终端将属于同一传输路径的设备子系统传送的设备各部件对应的振动频率转换为同一标准，基于振动频率转换值，对各设备子系统在工作过程中是否发生故障进行预测；S20：根据S10中预测的各设备子系统在工作过程中发生故障的情况，结合各设备子系统中各部件对应的振动频率转换值，对各设备子系统的故障位置的故障原因进行分析；S30：控制终端根据S20中对各设备子系统的故障位置的故障原因分析结果，将故障部件和部件故障原因通过传输路径反馈至对应设备子系统，对应设备子系统根据反馈信息对故障部件进行维修处理。2.根据权利要求1所述的一种基于大数据的设备集成数据管理方法，其特征在于：所述S10包括：S101：对各设备子系统的加工类型进行获取，将属于同一加工类型的设备子系统放入同一集合M
i
中，根据i值对设备子系统与控制终端的主数据传输路径数量进行确定，根据集合M
i
中放入设备子系统的数量，对对应主数据传输路径的支路数量进行确定，其中，i=1,2,
…
,I，表示集合M对应的编号，I表示设备子系统的加工类型总数；S102：控制终端对各主传输路径传送的设备各部件对应的振动频率进行接收，并将接收的来自同一主传输路径的振动频率放入同一数据存储位置，根据各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格将存储在同一数据存储位置的振动频率转换为同一标准，当放入同一数据存储位置的振动频率全部来自同一设备子系统时，振动频率经标准转换后仍为初始振动频率；S103：根据S102中得到的设备各部件对应的振动频率转换值，对同一集合中各部件对应的最小振动频率转换值进行获取，以及对最小振动频率转换值对应的设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格进行获取，基于获取的加工对象固有特性和设备部件规格信息，通过大数据对对应设备子系统中对应部件的标准振动频率进行获取，对对应部件的标准振动频率与集合中对应部件的最小振动频率之间的比值进行计算，对计算的比值与对应部件对应的振动频率转换值之间的差值进行计算，若0≤|差值|≤0.05，则表示对应设备子系统中对应部件在工作过程中未发生故障，若|差值|＞0.05，则表示对应设备子系统中对应部件在工作过程中发生故障。3.根据权利要求2所述的一种基于大数据的设备集成数据管理方法，其特征在于：所述S102中根据各设备子系统的加工对象固有特性和设备部件规格将存储在同一数据存储位置的振动频率转换为同一标准的具体方法为：根据集合M
i
中各设备子系统对加工对象的加工顺序和加工量，对加工对象在对应加工位置的加工硬度值进行确定，加工硬度值的确定公式H
q+1
为：H
q+1
=d
q+1
×
h
q+1
/(W
‑
∑p q=1w
q
)；其中，q=1,2,
…
,p，表示集合M
i
中设备子系统对应的编号，p表示集合M
i
中设备子系统的总数量，d
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的直径，h
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子系统加工时对应的高度，w
q
表示加工对象被编号为q的设备子系统加工时对应的加工量，W表示加工对象的初始重量值，H
q+1
表示加工对象被编号为q+1的设备子
系统加工时对应的加工硬度值；结合设备子系统在加工过程中刀具的振动频率和设备子系统的刀具规格，将各设备子系统的刀具振动频率转换为同一标准，具体的转换公式R
q+1
为：R
q+1
=[U
q+1
‑
β*(H
q+1
‑
minH
q+1
)
‑
α*(V
q+1
‑
minV
q+1
)]/minγ
q+1
；其中，U
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具振动频率，α、β均表示转换系数，V
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具刚性值，γ
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具转速，R
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的刀具振动频率转换值；根据设备子系统中各部件之间的转动比，对转动比与R
q+1
的乘积进行计算，得到各设备子系统中其它部件对应的振动频率转换值。4.根据权利要求3所述的一种基于大数据的设备集成数据管理方法，其特征在于：所述S20包括：S201：对各设备子系统对加工对象的加工量进行确定，结合各设备子系统对加工对象的加工时间，对各设备子系统对加工对象的单位时间加工量进行确定，基于各设备子系统对应的刀具规格，对各设备子系统对加工对象的标准单位时间加工量进行获取，对确定的单位时间加工量与标准单位时间加工量之间的差值进行计算，以差值与标准单位时间加工量的比值作为比例系数，对各设备子系统中的刀具因单次加工量不合理产生自激振动的程度进行确定；S202：根据S201中确定的自激振动程度，对各设备子系统中刀具对应的标准振动频率转换值进行确定，标准振动频率转换值=R
q+1
*(1
‑
比例系数)，同理，对各设备子系统中其它部件对应的标准振动频率转换值进行确定，消除了振动频率转换值中因外界干扰而存在的误差值；S203：根据各设备子系统中其它部件对应的规格信息，通过公式H
q+1
(x)=[h
q+1
(x)
‑
k*(1
‑
ming
q+1
(x)/g
q+1
(x))]/b
q+1
(x)将控制终端接收的各设备子系统中其它部件对应的振动频率转换为同一标准，对转换后得到的振动频率转换值与S202中确定的各设备子系统中其它部件对应的标准振动频率转换值之间的差值进行计算，根据计算结果，对对应设备子系统中对应部件的故障程度进行确定，结合各故障原因对对应部件的影响程度，对对应部件的故障原因进行确定，其中，H
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的其它部件的振动频率转换值，h
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的其它部件的振动频率，k表示转换比例，g
q+1
表示编号为q+1的设备子系统对应的其它部件规格值，b
q+1
表示编号为q+1的设备子系...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭耀，孙鑫，蒋锐，
申请(专利权)人：泰州市云联网络信息系统有限公司，
类型：发明
国别省市：