一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置及测量算法制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置，包括工件、工装平台、运动组件、底座、扫描小车、刚性支架、刚性连杆、弧面轨道，所述工件固定安装在工装平台表面，所述工装平台和运动组件固定安装在底座上。本发明专利技术还公开了一种一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置的测量算法。本发明专利技术的优点在于检测装置具有一平动一转动的自由度，并在移动和转动过程中通过扫描小车的激光位移传感器逐步扫描工件，方便快捷的对成型零部件的轮廓精度进行检测，检测数据通过数据采集卡采集后由算法进行后处理，并与工件CAD模型数据进行比对，从而实现成型误差可视化。误差可视化。误差可视化。

【技术实现步骤摘要】
一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置及测量算法


[0001]本专利技术主要涉及弧面零部件成型精度检测领域，具体是一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置及测量算法。

技术介绍

[0002]大型弧面零部件在机械重工业、航空航天、船舶、核工业等领域应用广泛，比如核聚变真空室由4个PS段组成，其中PS1段就是一个典型的大型弧面零部件，其曲率半径大、长约数米、重数吨，一般是采用热压或冷压的方法进行零部件成型制造。但由于其尺寸较长、板材厚度较大、重量较高、压型后零件回弹及内部应力等多方面影响，零件成型后往往具有一定的成型误差，而现有的测量手段往往受到零件尺寸的限制，对于大型工件难以简便的进行误差检测。传统复杂弧面检测往往依赖于样板比对的方法，劳动强度大、检测精度低；再者有采用仪器检测如手持三维扫描仪，需要先在零件表面贴上千个标志点，然后由人工逐步扫描，费时费力；而一些适用于大尺寸装备检测的激光跟踪仪，则需要高额的采购价格，并对实验环境及条件具有一定的限制。综上，现有技术手段难以满足工厂环境下的全表面成型误差自动化检测需求。
专利
技术实现思路

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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置，其特征在于：包括工件(1)、工装平台(2)、运动组件(3)、底座(4)、扫描小车(5)、刚性支架(6)、刚性连杆(7)、弧面轨道(8)；所述工件(1)固定安装在工装平台(2)表面，所述工装平台(2)和运动组件(3)固定安装在底座(4)上；所述扫描小车(5)包括齿形足(501)、步进电机(502)、主动齿轮(503)、从动齿轮(504)、底板(505)、前轴(506)、后轴(507)，所述步进电机(502)安装在底板(505)上且输出轴固定安装主动齿轮(503)，所述主动齿轮(503)与从动齿轮(504)啮合，所述从动齿轮(504)安装在前轴(506)上且与前轴(506)同轴转动，所述前轴(506)与后轴(507)两端均安装有齿形足(501)，所述底板(505)中间开有槽口(508)，所述槽口(508)处通过支撑架(509)安装有激光位移传感器(510)，所述激光位移传感器(510)安装位置的光束发射面与弧面轨道(8)的内圆面相切；所述运动组件(3)为丝杆传动结构实现往复运动并通过滑块(9)与刚性支架(6)的安装平面(801)固定连接，所述刚性支架(6)与刚性连杆(7)的一端固定连接，所述刚性连杆(7)的另一端与弧面轨道(8)螺纹连接。2.根据权利要求1所述的一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置，其特征在于：所述弧面轨道(8)包括平面(801)、齿形槽(802)、中心槽(803)，所述弧面轨道(8)为圆环结构，安装时与工件(1)同心，且曲率半径大于工件(1)待测弧面的曲率半径；所述平面(801)安装时为竖直状态，以保证弧面轨道(8)安装的对称性；所述中心槽(803)的宽度大于传感器的激光光束穿过的所需宽度；所述齿形足(501)可以与弧面轨道(8)的齿形槽(802)啮合。3.根据权利要求1所述的一种焊接真空室PS1段成形误差检测装置，其特征在于：所述工装平台(2)具有多个方孔结构(...

【专利技术属性】
技术研发人员：翟华，李成，王勋诚，刘琼，刘伟，
申请(专利权)人：合肥工业大学，
类型：发明
国别省市：