一种铆压电池模组的铆接优化方法技术

本发明专利技术公开了一种铆压电池模组的铆接优化方法，属于电池组领域，通过对铆接前的PCB板进行标注、PCB板与支架热铆、平面检测、竖直检测、铆接数据对比以及铆接优化等步骤，使工业相机能够识别相同颜色的PCB板以及铆柱，采集铆接后铆接处的位于不同颜色的圆环中的图像，通过对铆接后的直径D2、H2、圆度与预设值的比较，分析铆接结果，并反馈给铆接设备，调整铆接设备的铆接时间、温度、对中度等参数，优化铆接质量，使铆接设备在正常工作中就能根据分析结果实时优化，不需要针对不同批次和大小的PCB板进行试生产，并且还能克服设备长时间生产造成的误差，本发明专利技术还涉及执行上述铆压电池模组的铆接优化方法的装置及电子设备。的铆接优化方法的装置及电子设备。的铆接优化方法的装置及电子设备。

【技术实现步骤摘要】
一种铆压电池模组的铆接优化方法


[0001]本专利技术涉及电池领域，尤其是涉及铆压电池模组的铆接优化方法。

技术介绍

[0002]动力电池总成作为新能源设备的主要储能部件，其因大功率、电压输出稳定的特点被广泛应用于各个行业。电池模组作为动力电池总成的核心部件，其重要性不言而喻。专利CN218299935U一种电池模组上盖结构及电池模组中将CCS组件高度集成形成上盖结构，减少零件数量，降低了装配难度和成本。CCS组件包括PCB板和支架，PCB板通过热铆接固定于支架。
[0003]现有技术中，当不同批次和大小的PCB板安装于支架时，需要通过小批量试生产，来确定铆接设备的参数以及调试铆接设备，以确保铆接质量。尤其是当PCB板与支架颜色相同时，如附图1所示，PCB板10与支架20上的铆柱30颜色也相同，导致无法通过工业相机检测铆接质量，只能在小批量试样铆接完成后，对铆接点进行拉力测试，以寻求较优铆接方法。但试生产的批量试样在生产时铆接质量不过关后续又经过拉力测试，导致需要批量报废。

技术实现思路

[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种铆压电池模组的铆接优化方法，能够对颜色相同的PCB板与支架进行铆接优化，并且能够在铆接过程中实时调节无需报废大批量试样。
[0005]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之二在于提供一种装置，能够对颜色相同的PCB板与支架进行铆接优化，并且能够在铆接过程中实时调节无需报废大批量试样。
[0006]为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之三在于提供一种电子设备，能够对颜色相同的PCB板与支架进行铆接优化，并且能够在铆接过程中实时调节无需报废大批量试样。
[0007]本专利技术的目的之一采用如下技术方案实现：一种铆压电池模组的铆接优化方法，包括以下步骤：步骤1：以PCB板的铆接孔为圆心，在PCB板上用不同于PCB板的颜色绘制圆环，圆环的内圈为铆接孔的边缘；步骤2：将PCB板通过铆接孔放置于支架的铆柱上，铆柱的颜色与PCB板颜色相同，热铆头下压接触铆柱，使塑料铆柱熔融并冷却固化；步骤3：工业相机采集铆接后铆接处的俯视图，俯视图中铆柱的图像位于不同颜色的圆环中，实际热铆固化后的铆柱直径为D2；步骤4：采集实际热铆固化后铆柱顶部到PCB板的高度H2：步骤5：将实际固化后铆柱高度H2与预设的固化后铆柱高度H1对此，将实际固化后的铆柱直径为D2与预设的固化后铆柱直径D1对比，将固化后的铆柱圆心位置A2与铆接孔圆心位置A1对比；
步骤6：当固化后的铆柱圆心位置A2与铆接孔圆心位置A1不对应时，判断热铆头施力不平衡，根据固化后的铆柱圆心位置A2位于铆接孔圆心位置A1的方位，判断热铆头施力歪斜方向，调整热铆头施力方向；当实际固化后的铆柱直径D2大于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2小于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆时间过长，降低热铆时间；当实际固化后的铆柱直径D2小于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2小于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆温度过高，降低热铆温度；当实际固化后的铆柱直径D2小于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2大于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆温度过低或热铆温度过短，延长热铆时间或提高热铆温度；对俯视图中铆柱的图像采用最小二乘圆拟合方法进行圆度检测，当圆度检测值大于预设值时，判定铆柱圆心与热铆头圆心不重合，根据圆度检测结果调整热铆头圆心位置。
[0008]进一步的，在步骤6中，当延长热铆时间后，实际固化后铆柱高度H2仍然大于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆温度过低，提高热铆温度。
[0009]进一步的，所述铆压电池模组的铆接优化方法还包括步骤7，所述步骤7为循环步骤1至步骤6，直至同时满足：固化后的铆柱圆心位置A2与铆接孔圆心位置A1对应，实际固化后的铆柱直径D2与预设的固化后铆柱直径D1对应，实际固化后铆柱高度H2与预设的固化后铆柱高度H1对应。
[0010]进一步的，所述铆压电池模组的铆接优化方法还包括步骤8，所述步骤8为去除铆接后PCB板上的标注。
[0011]进一步的，所述预设的固化后铆柱直径D1以及所述的预设的固化后铆柱高度H1为范围值。
[0012]进一步的，在步骤1中，所述圆环的外径比预设的固化后铆柱直径D1大3
‑
5mm。
[0013]进一步的，所述圆环为白色。
[0014]进一步的，在步骤3中，还包括对铆接后铆接处进行补光，通过设置光源提高铆接处的亮度，便于工业相机采集图像。
[0015]本专利技术的目的之二采用如下技术方案实现：一种用于铆压电池模组的铆接优化的装置，包括工业相机，用于获取铆接后铆接处的俯视图；竖直检测模块，用于采集实际热铆固化后铆柱顶部到PCB板的高度H2；分析模块，用于根据上述任意一种铆压电池模组的铆接优化方法优化铆接工艺。
[0016]本专利技术的目的之三采用如下技术方案实现：一种电子设备，包括处理器；存储器，所述存储器与所述处理器通信连接；所述存储器存储有可被所述处理器执行的指令，所述指令被所述处理器执行以实现上述任意一种铆压电池模组的铆接优化方法。
[0017]相比现有技术，本专利技术铆压电池模组的铆接优化方法通过对铆接前的PCB板进行
标注，使工业相机能够识别相同颜色的PCB板以及铆柱，采集铆接后铆接处的位于不同颜色的圆环中的图像，通过对铆接后的直径D2、H2、圆度与预设值的比较，分析铆接结果，并反馈给铆接设备，调整铆接设备的铆接时间、温度、对中度等参数，优化铆接质量，使铆接设备在正常工作中就能根据分析结果实时优化，不需要针对不同批次和大小的PCB板进行试生产，并且还能克服设备长时间生产造成的误差。
附图说明
[0018]图1为
技术介绍
中的PCB板与支架颜色相同时热铆后图片；图2为本专利技术铆压电池模组的铆接优化方法的流程图；图3为本专利技术PCB板标注后放置于铆柱上的图片；图4为本专利技术标注后的PCB板与支架热铆后的图片。
[0019]图中：10、PCB板；20、支架；30、铆柱；40、圆环。
具体实施方式
[0020]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在另一中间组件，通过中间组件固定。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在另一中间组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在另一中间组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
[0022]除非另有定义，本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铆压电池模组的铆接优化方法，特征在于，包括以下步骤：步骤1：以PCB板的铆接孔为圆心，在PCB板上用不同于PCB板的颜色绘制圆环，圆环的内圈为铆接孔的边缘；步骤2：将PCB板通过铆接孔放置于支架的铆柱上，铆柱的颜色与PCB板颜色相同，热铆头下压接触铆柱，使塑料铆柱熔融并冷却固化；步骤3：工业相机采集铆接后铆接处的俯视图，俯视图中铆柱的图像位于不同颜色的圆环中，实际热铆固化后的铆柱直径为D2；步骤4：采集实际热铆固化后铆柱顶部到PCB板的高度H2：步骤5：将实际固化后铆柱高度H2与预设的固化后铆柱高度H1对此，将实际固化后的铆柱直径为D2与预设的固化后铆柱直径D1对比，将固化后的铆柱圆心位置A2与铆接孔圆心位置A1对比；步骤6：当固化后的铆柱圆心位置A2与铆接孔圆心位置A1不对应时，判断热铆头施力不平衡，根据固化后的铆柱圆心位置A2位于铆接孔圆心位置A1的方位，判断热铆头施力歪斜方向，调整热铆头施力方向；当实际固化后的铆柱直径D2大于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2小于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆时间过长，降低热铆时间；当实际固化后的铆柱直径D2小于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2小于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆温度过高，降低热铆温度；当实际固化后的铆柱直径D2小于预设的固化后铆柱直径D1并且实际固化后铆柱高度H2大于预设的固化后铆柱高度H1时，判断热铆温度过低或热铆温度过短，延长热铆时间或提高热铆温度；对俯视图中铆柱的图像采用最小二乘圆拟合方法进行圆度检测，当圆度检测值大于预设值时，判定铆柱圆心与热铆头圆心不重合，根据圆度检测结果调整热铆头圆心位置。2.根据权利要求1所述的铆压电池模组的铆接优化方法，其特征在于：在步骤6中，当延长热铆时间后，实际固化后铆柱高度H2仍然大于预设的固化后铆柱高度H...

【专利技术属性】
技术研发人员：施敏捷，鲍健斌，晁绵顺，
申请(专利权)人：苏州精控能源科技有限公司，
类型：发明
国别省市：