外安装基准导向壳体的高精度加工方法技术

本发明专利技术提供一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，包括以下步骤：镗加工肋板底面平面，确保平面度达标；以肋板底面为基准，加工壳体第一端面、内孔校正带和肋板侧面，确保精度达标；以第一端面、肋板侧面和内孔校正带为基准，立车加工壳体内孔、壳体第二端面和法兰外圆；将内套外圆车加工至精度达标，内孔留余量，一端端面留余量；将内套冷压套入壳体内，内套两端伸出壳体两端；加工内套内孔，使内孔达到设计精度；加工内套键槽；通过以上步骤实现外安装基准导向壳体加工。通过采用以上的步骤，能够确保加工基准和外安装基准的精度。尤其是保证了内孔和肋板的位置关系，使安装位置与内套的内孔之间具有足够的相对位置精度。与内套的内孔之间具有足够的相对位置精度。与内套的内孔之间具有足够的相对位置精度。

【技术实现步骤摘要】
外安装基准导向壳体的高精度加工方法


[0001]本专利技术涉及机床加工领域，特别是一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法。

技术介绍

[0002]在机械加工领域，壳体一般都设置有安装平面，安装平面与壳体内孔平行，并有一定的高度差。主要通过镗床和车床等加工设备对壳体安装平面、内孔和外圆进行加工。当壳体较长时，镗床加工内孔会出现直线度差的问题，由于主轴悬伸较长，例如超过1米时，主轴以悬臂状态伸出，导致变形较大，变形导致加工精度难以满足要求。并且工件局部硬度不同等问题会造成主轴抖动，会使内孔尺寸精度、直线度和表面光洁度无法满足要求。需要在保证加工精度的同时又要提高加工效率。

技术实现思路

[0003]本专利技术所要解决的技术问题是提供一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，能够解决长壳体在加工过程中尺寸精度差、直线度和光洁度不满足要求的问题。
[0004]为解决上述的技术问题，本专利技术的技术方案是：一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，包括以下步骤：S1、检查壳体毛坯余量；S2、镗加工肋板底面平面，确保平面度达标；S3、以肋板底面为基准，加工壳体第一端面、内孔校正带和肋板侧面，确保精度达标；S4、以第一端面、肋板侧面和内孔校正带为基准，立车加工壳体内孔、壳体第二端面和法兰外圆；S5、将内套外圆车加工至精度达标，内孔留余量，一端端面留余量；S6、将内套冷压套入壳体内，内套两端伸出壳体两端；S7、加工内套内孔，使内孔达到设计精度；S8、加工内套键槽；通过以上步骤实现外安装基准导向壳体加工。
[0005]优选的方案中，步骤S2中，平面度为小于0.03mm。
[0006]优选的方案中，步骤S3中，壳体第一端面确保与肋板底面的垂直度，用于后续加工工序中放置等高铁；内孔校正带用于确保与机床的主轴同轴；肋板侧面确保与机床的主轴平行度，用于校正内孔轴线与机床的主轴平行。
[0007]优选的方案中，步骤S3中，内孔校正带为内孔的内壁一段距离。
[0008]优选的方案中，步骤S3中，内孔校正带位于内空校正环的内壁，内空校正环上设有多个定位孔，在壳体第二端面加工多个螺纹孔，销螺栓穿过定位孔与螺纹孔连接。
[0009]优选的方案中，步骤S4中，将壳体第一端面放置在等高铁上，定位肋板侧面，以内
孔校正带对刀，定位立车主轴与内孔轴线平行且同轴。
[0010]优选的方案中，步骤S7中，将肋板底面放置在等高铁上，以法兰外圆校正镗床主轴与法兰外圆同轴，加工内套内孔，内孔圆柱度0.027，粗糙度Ra1.6；主轴的转速为6~10转/min，按粗加工、半精加工和精加工的步骤进行加工。
[0011]优选的方案中，步骤S7中，在镗床主轴下方设置悬臂轴支撑装置，悬臂轴支撑装置的一端设有法兰安装座，用于与镗床固定连接，另一端位于镗床主轴靠近到刀具位置的下方，悬臂轴支撑装置由横板和竖板焊接而成，在横板和竖板上设有减重孔。
[0012]优选的方案中，步骤S7中，使用线切割设备加工内孔键槽，加工前校正肋板底面与线切割设备的坐标平面平行，通过找正内孔四个方向坐标值，确定内孔中心；校正四个方向坐标值时，使线切割丝与内壁贴紧，观察并微调线切割丝方向使线切割的电火花上、下均匀。
[0013]优选的方案中，步骤S7中，在镗床主轴上安装直角铣头，直角铣头下方设置悬臂轴支撑装置，通过镗床主轴以铣削的方式加工内孔的键槽。
[0014]本专利技术提供了一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，通过采用以上的步骤，能够确保加工基准和外安装基准的精度。尤其是保证了内孔和肋板的位置关系，并且提高了加工效率，使安装位置与内套的内孔之间具有足够的相对位置精度，从而确保内孔的加工和安装精度。对于大型零件的冷套，铜套上高度预留了一定长度，用于吊装孔的加工。冷套后加工内孔时，再将铜套和壳体一起加工平整。
附图说明
[0015]下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明：图1为本专利技术的截面示意图。
[0016]图2为本专利技术的俯视图。
[0017]图3为本专利技术加工时的结构示意图。
[0018]图4为本专利技术的悬臂轴支撑装置的结构示意图。
[0019]图中：壳体1，内套2，筋板3，肋板侧面4，肋板底面5，肋板6，壳体第一端面7，壳体第二端面8，镗床主轴9，悬臂轴支撑装置10，法兰安装座101，横板102，竖板103，减重孔104，内空校正环11，销螺栓12，直角铣头13，键槽14，法兰外圆15。
具体实施方式
[0020]本专利技术加工的导向装置的壳体长超过1000mm，内孔圆柱度要求0.027mm；由于安装需要，键槽与肋板底平面之间具有严格的尺寸精度要求，包括平行度、同轴度、平面度和表面粗糙度的要求。如图2中所示，本专利技术的导向装置由壳体1、壳体外壁两个肋板6，肋板6与壳体1之间四个筋板3组成，各个零件之间通过焊接连接成一个整体。
[0021]如图1~3中，一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，包括以下步骤：S1、划线检查壳体1毛坯余量；确保安装基准面有加工余量，必要时候进行借偏；S2、镗加工肋板底面5平面，确保平面度达标；优选的方案中，步骤S2中，平面度为小于0.03mm。
[0022]S3、以肋板底面5为基准，加工壳体第一端面7、内孔校正带和肋板侧面4，确保精度
达标；优选的方案中，步骤S3中，壳体第一端面7确保与肋板底面5的垂直度，用于后续加工工序中放置等高铁；内孔校正带用于确保与机床的主轴同轴；肋板侧面4确保与机床的主轴平行度，用于校正壳体1的内孔轴线与机床的主轴平行。
[0023]优选的方案中，步骤S3中，内孔校正带为内孔的内壁一段距离。例如加工10mm的一段作为内孔校正带，以校正壳体1的内孔轴线与机床例如车床的主轴平行。
[0024]另一可选的方案如图3中，步骤S3中，内孔校正带位于内空校正环11的内壁，内空校正环11上设有多个定位孔，在壳体第二端面8加工多个螺纹孔，销螺栓12穿过定位孔与螺纹孔连接。由此方案，能够避免加工失误。
[0025]S4、以第一端面7、肋板侧面4和内孔校正带为基准，立车加工壳体1内孔、壳体第二端面8和法兰外圆15；此处加工的法兰外圆15后续作为调整内套2内孔同轴度的基准。
[0026]优选的方案中，步骤S4中，将壳体第一端面7放置在等高铁上，定位肋板侧面4，以内孔校正带对刀，定位立车主轴与壳体1的内孔轴线平行且同轴。
[0027]S5、将内套2外圆车加工至精度达标，内孔留余量，一端端面留余量；通常大于10mm以上，并在端面上加工吊装螺钉孔；S6、将内套2冷压套入壳体1内，内套2两端伸出壳体两端；S7、加工内套2内孔，使内孔达到设计精度；优选的方案如图3中，步骤S7中，将肋板底面5放置在等高铁上，以法兰外圆15校正镗床主轴9与法兰外圆15同轴，加工内套2内孔，内套2的长度为1080mm，内孔圆柱度0.027，粗糙度Ra1.6；主轴的转速为6~10转/min，按粗加工、半精加工和精加工的步骤进行加本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，其特征是包括以下步骤：S1、检查壳体（1）毛坯余量；S2、镗加工肋板底面（5）平面，确保平面度达标；S3、以肋板底面（5）为基准，加工壳体第一端面（7）、内孔校正带和肋板侧面（4），确保精度达标；S4、以第一端面（7）、肋板侧面（4）和内孔校正带为基准，立车加工壳体（1）内孔、壳体第二端面（8）和法兰外圆（15）；S5、将内套（2）外圆车加工至精度达标，内孔留余量，一端端面留余量；S6、将内套（2）冷压套入壳体（1）内，内套（2）两端伸出壳体两端；S7、加工内套（2）内孔，使内孔达到设计精度；S8、加工内套（2）键槽；通过以上步骤实现外安装基准导向壳体加工。2.根据权利要求1所述的一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，其特征是：步骤S2中，平面度为小于0.03mm。3.根据权利要求1所述的一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，其特征是：步骤S3中，壳体第一端面（7）确保与肋板底面（5）的垂直度，用于后续加工工序中放置等高铁；内孔校正带用于确保与机床的主轴同轴；肋板侧面（4）确保与机床的主轴平行度，用于校正内孔轴线与机床的主轴平行。4.根据权利要求1所述的一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，其特征是：步骤S3中，内孔校正带为内孔的内壁一段距离。5.根据权利要求1所述的一种外安装基准导向壳体的高精度加工方法，其特征是：步骤S3中，内孔校正带位于内空校正环（11）的内壁，内空校正环（11）上设有多个定位孔，在壳体第二端面（8）加工多个螺纹孔，销螺栓（12）穿过定位孔与螺纹孔连接。6.根据权利要求1所述的一种外安装基准导向壳体的高精度...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴正江，张润林，王内，向超，曾保平，刘贻欧，毋迪，吴勇，贺学明，郑天平，赖奇暐，毛旭耀，王泽，余武斌，
申请(专利权)人：中国船舶集团有限公司第七一九研究所，
类型：发明
国别省市：