本实用新型专利技术涉及一种曝气氧化空气管及曝气装置，包括刚性材料制成的管体，管体的管壁沿其轴线方向开设有多个曝气孔，曝气孔包括第一孔部和第二孔部，第一孔部和第二孔部垂直，且在中心位置交叉，形成十字型孔，采用本实用新型专利技术的曝气氧化空气管，气水比小，曝气效果好，降低了能耗。降低了能耗。降低了能耗。
【技术实现步骤摘要】
一种曝气氧化空气管及曝气装置
[0001]本技术涉及曝气
，具体涉及一种曝气氧化空气管及曝气装置。
技术介绍
[0002]这里的陈述仅提供与本技术相关的
技术介绍
，而不必然地构成现有技术。
[0003]目前刚性曝气管采用的曝气方式有两种：第一种为在曝气管上开设圆孔，空气穿过圆孔鼓入水中，采用此种方式产生的气泡较大，气水比较大，曝气效果不好，需要增大风机的风量，能耗高，另一种方式为在曝气管上安装曝气头，曝气头上具有微孔膜，初装时曝气效率较高，但是微孔易堵塞，需经常检修更换，维护运行成本高，空气通过曝气头局部压力损失大，鼓风机压力要求高，能耗高。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是为克服现有技术的不足，提供了一种曝气氧化空气管，曝气效率高，能耗低。
[0005]为实现上述目的，本技术采用如下技术方案
[0006]第一方面，本技术的实施例提供了一种曝气氧化空气管，包括刚性材料制成的管体，管体的管壁沿其轴线方向开设有多个曝气孔，曝气孔包括第一孔部和第二孔部，第一孔部和第二孔部垂直，且在中心位置交叉，形成十字型孔。
[0007]可选的，相邻曝气孔的第一孔部长轴线呈设定锐角，第二孔部的长轴线呈设定锐角。
[0008]可选的，所述设定锐角为44
°‑
46
°
。
[0009]可选的，所述第一孔部中心位置的宽度小于其两个端部的宽度。
[0010]可选的，所述第一孔部的长度为54
‑
58mm，所述第一孔部中心位置的宽度为7.5
‑
8.5mm，端部的宽度为9.5
‑
10.5mm。
[0011]可选的，所述第二孔部中心位置的宽度小于其两个端部的宽度。
[0012]可选的，所述第一孔部的长度为54
‑
58mm，所述第二孔部的中心位置宽度为7.5
‑
8.5mm，端部的宽度为9.5
‑
10.5mm。
[0013]可选的，所述管体采用不锈钢材质或玻璃钢或塑料材质制成。
[0014]可选的，当管体采用不锈钢材质时，第一孔部和第二孔部的内孔面为锯齿状结构。
[0015]第二方面，本技术的实施例提供了一种曝气装置，设置有第一方面所述的曝气氧化空气管。
[0016]本技术的有益效果：
[0017]1.本技术的曝气氧化空气管，管体上设置多个十字型孔，相对于采用圆形孔，极大的减小了气泡的尺寸，减小气水比，提高了曝气效果，降低了风机提供的风量，进而降低了能耗，相对于采用微孔膜上的微孔，十字型孔的尺寸大，不易堵塞，压力损失小，降低了维护运行成本，降低了能耗。
[0018]2.本技术的曝气氧化空气管，十字型孔的第一孔部的中心宽度小于端部宽度，第二孔部的中心宽度小于端部宽度，有利于气泡的分离，进一步减小了气泡的尺寸，减小了气水比，提高了曝气效果。
[0019]3.本技术的曝气氧化空气管，第一孔部和第二孔部的内孔面为锯齿状结构，对气泡具有切割作用，进一步减小了气泡的尺寸，减小了气水比，提高了曝气效果。
[0020]4.本技术的曝气氧化空气管，相邻曝气孔的第一孔部长轴线呈设定锐角，第二孔部的长轴线呈设定锐角，使得管体受力合理，保证了整个管体的强度。
附图说明
[0021]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的限定。
[0022]图1是本技术实施例1整体结构示意图；
[0023]其中，1.管体，2.第一孔部，3.第二孔部。
具体实施方式
[0024]实施例1
[0025]本实施例提供了一种曝气氧化空气管，如图1所示，包括管体1，所述管体1采用刚性材料制成，本实施例中，所述管体采用不锈钢材料制成。
[0026]沿管体1的轴线方向，管体的管壁上开设有多个曝气孔。
[0027]本实施例中，所述曝气孔采用十字型孔，包括相互垂直的第一孔部2和第二孔部3，第一孔部2和第二孔部3在中心位置交叉，其端部均为圆弧型结构，所述第一孔部2和第二孔部3的尺寸相同，第一孔部2和第二孔部3的长度为54
‑
58mm，优选的，所述第一孔部2和第二孔部3的长度为56mm，第一孔部2和第二孔部3的宽度尺寸为7.5mm
‑
10.5mm。
[0028]采用十字型孔，相比于对应尺寸的圆形孔，极大的减小了气泡的尺寸，减小气水比，提高了曝气效果，降低了风机提供的风量，进而降低了能耗，相对于采用微孔膜上的微孔，十字型孔的尺寸大，不易堵塞，压力损失小，降低了维护运行成本，降低了能耗。
[0029]本实施例中，为了进一步减小气泡尺寸，减小气水比，所述第一孔部2和第二孔部3中心位置的宽度均小于端部的宽度。
[0030]第一孔部2和第二孔部3中心位置即交叉位置的宽度为7.5mm
‑
8.5mm，优选为8mm，所述第一孔部2和第二孔部3端部位置的宽度为9.5mm
‑
10.5mm，优选为10mm，根据液体表面张力特性，采用此种设置方式，使得气泡更容易分隔成多个尺寸较小的气泡，进而有利于较小尺寸气泡的形成，降低了气水比。
[0031]本实施例中，所述第一孔部2和第二孔部3的内孔面均为锯齿状结构，锯齿状结构采用激光切割而成，由于不锈钢材料易加工，因此本实施例的第一孔部2和第二孔部3内孔面能够加工出锯齿状结构。通过设置锯齿状结构，能够对产生的气泡进行切割，将尺寸较大的气泡切割为尺寸较小的气泡，有利于较小尺寸气泡的形成，降低了气水比。
[0032]管体轴线方向设置有多个十字型的曝气孔，为了保证管体的结构强度，相邻十字型的曝气孔中，两个第一孔部2的长轴线呈设定锐角设置，两个第二孔部3的长轴线呈设定锐角设置，即相邻两个曝气孔错开设定锐角设置。
[0033]本实施例中，两个第一孔部2长轴线之间的夹角为44
°‑
46
°
，优选为45
°
，相应的，两个第二孔部3的长轴线之间的夹角为44
°‑
46
°
，优选为45
°
。
[0034]本实施例的曝气氧化空气管，摒弃常规曝气氧化空气管开设圆孔的方式，通过研究液体表面张力特性，开设十字型的曝气孔，并且在十字型的曝气孔的内孔面加工出锯齿状结构，能大幅度减小气泡尺寸，提高曝气效果，减小气水比，降低风机风量选型，降低能耗，同时相对于微孔膜，孔截面尺寸较大，不会被细小颗粒堵塞，无需经常检修更换，维护运行成本低，局部阻力损失小，较常规圆孔曝气管不会造成风机压头选型增大。
[0035]实施例2
[0036]本实施例提供了一种曝气氧化空气管，与实施例1相比，区别在于所述管体采用玻璃钢或塑料管制成，由于玻璃本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种曝气氧化空气管，包括刚性材料制成的管体，管体的管壁沿其轴线方向开设有多个曝气孔，其特征在于，曝气孔包括第一孔部和第二孔部，第一孔部和第二孔部垂直，且在中心位置交叉，形成十字型孔。2.如权利要求1所述的一种曝气氧化空气管，其特征在于，相邻曝气孔的第一孔部长轴线呈设定锐角，第二孔部的长轴线呈设定锐角。3.如权利要求2所述的一种曝气氧化空气管，其特征在于，所述设定锐角为44
°‑
46
°
。4.如权利要求1所述的一种曝气氧化空气管，其特征在于，所述第一孔部中心位置的宽度小于其两个端部的宽度。5.如权利要求4所述的一种曝气氧化空气管，其特征在于，所述第一孔部的长度为54
‑
58mm，所述第一孔部中心位置的宽度为7.5
‑
8.5mm，端部的宽...
【专利技术属性】
技术研发人员：李智洋，王春霞，类振，范玉平，王磊，吴力菊，兰守立，尹鹏，毕冉，景敏，李晓鹏，
申请(专利权)人：山东国舜建设集团有限公司，
类型：新型
国别省市：
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