本发明专利技术公开了一种用于压缩机的泵体组件和具有其的压缩机，所述泵体组件包括消音通道，所述消音通道包括形成在所述第一轴承上的第一通道段、形成在所述气缸组件上的第二通道段和形成在所述第二轴承上的第三通道段，所述第一通道段与所述消音腔连通，所述第二通道段连通在所述第一通道段与所述第三通道段之间，其中，所述消音通道为多个且沿所述泵体组件的周向间隔开，所述第二轴承上具有连通通道，所述连通通道用于连通沿周向每相邻的两个所述第三通道段。根据本发明专利技术的泵体组件，结构简单、小巧，成本低，可以提升消音效果，并且可以较为有效地改善气流中的油在消音通道及连通通道内沉积的问题。内沉积的问题。内沉积的问题。
【技术实现步骤摘要】
用于压缩机的泵体组件和具有其的压缩机
[0001]本专利技术涉及压缩机
，尤其是涉及一种用于压缩机的泵体组件和具有其的压缩机。
技术介绍
[0002]相关技术中的一些压缩机，采用消音器作为排气消音的主要手段，由于对压缩机低噪音标准要求的提高，以及对压缩机的尺寸的限制，消音器向轴向和径向增大消音腔都会受限。为了解决该上述问题，相关技术通常采用双层消音器，但由于双层消音器的结构增加了流动阻力，使压缩机的性能下降，需要在噪音及能效之间进行平衡，同时双层消音器也增加了材料成本，装配工序和难度。
技术实现思路
[0003]本专利技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术在于提出一种用于压缩机的泵体组件，所述泵体组件可以提升消音效果，降低流动阻力。
[0004]本专利技术还提出一种具有上述泵体组件的压缩机。
[0005]根据本专利技术第一方面实施例的用于压缩机的泵体组件，包括：气缸组件，所述气缸组件上具有压缩腔；轴承组件，所述轴承组件包括设于所述气缸组件的轴向两侧的第一轴承和第二轴承，所述第一轴承上具有与所述压缩腔连通的排气孔；消音组件，所述消音组件包括设于所述第一轴承的远离所述气缸组件的一侧的消音器，所述消音器与所述第一轴承之间形成有与所述排气孔连通的消音腔，所述消音器上具有与所述消音腔连通的出气孔；消音通道，所述消音通道包括形成在所述第一轴承上的第一通道段、形成在所述气缸组件上的第二通道段和形成在所述第二轴承上的第三通道段，所述第一通道段与所述消音腔连通，所述第二通道段连通在所述第一通道段与所述第三通道段之间，其中，所述消音通道为多个且沿所述泵体组件的周向间隔开，所述第二轴承上具有连通通道，所述连通通道用于连通沿周向每相邻的两个所述第三通道段。
[0006]根据本专利技术实施例的用于压缩机的泵体组件，结构简单、小巧，成本低，装配难度低，装配工序少，且可以降低流动阻力，并提升消音效果，并且可以较为有效地改善气流中的油在消音通道及连通通道内沉积的问题。
[0007]在一些实施例中，多个所述消音通道包括至少一个进气通道和至少一个出气通道，所述出气通道在周向上相对于所述进气通道远离所述排气孔设置，向所述泵体组件的横截面作正投影，所述进气通道位于第一区域内，所述第一区域为位于第一径向线与第二径向线之间的劣弧扇形区域，以所述排气孔的中心与所述泵体组件的中心的连线为0
°
的基准线，所述第一径向线与所述基准线呈
‑
30
°
夹角，所述第二径向线与所述基准线呈90
°
夹角。
[0008]在一些实施例中，向所述泵体组件的横截面作正投影，所述出气通道位于第二区域内，所述第二区域为位于第三径向线与第四径向线之间的优弧扇形区域，所述第三径向
线与所述基准线呈100
°
夹角，所述第四径向线与所述基准线呈
‑
60
°
夹角。
[0009]在一些实施例中，在周向上相邻最近的所述进气通道和所述出气通道之间的夹角β1为30
°
～90
°
。
[0010]在一些实施例中，所述出气通道为至少两个，在周向上任意相邻的两个所述出气通道之间的夹角β2均小于所述夹角β1。
[0011]在一些实施例中，所述出气通道的数量大于所述进气通道的数量，和/或，全部所述出气通道的总容积大于全部所述进气通道的总容积。
[0012]在一些实施例中，每个所述进气通道的容积均小于任意所述出气通道的容积。
[0013]在一些实施例中，所述出气通道为至少两个，在周向上距离所述排气孔越远的所述出气通道的容积越大。
[0014]在一些实施例中，至少一个所述消音通道的第一通道段的横截面积小于对应的第二通道段的横截面积。
[0015]在一些实施例中，至少一个所述消音通道的第三通道段的横截面积小于对应的第二通道段的横截面积。
[0016]在一些实施例中，所述连通通道和第三通道段中的至少一个构造为：形成在所述第二轴承的朝向所述气缸组件的一侧表面上的盲槽，所述盲槽的朝向所述气缸组件的一侧为槽顶且敞开。
[0017]在一些实施例中，所述连通通道和第三通道段均为所述盲槽，所述第三通道段的槽底壁与所述连通通道的槽底壁平滑过渡连接。
[0018]在一些实施例中，所述连通通道的宽度小于所述第三通道段的当量直径。
[0019]在一些实施例中，所述盲槽的槽深为0.5mm
‑
5mm。
[0020]在一些实施例中，所述气缸组件包括一个气缸，或者包括多个气缸和设于每相邻两个所述气缸之间的隔板。
[0021]根据本专利技术第二方面实施例的压缩机，包括驱动组件和根据本专利技术第一方面实施例的用于压缩机的泵体组件，所述泵体组件通过曲轴与所述驱动组件相连。
[0022]根据本专利技术实施例的压缩机，通过设置上述第一方面实施例的泵体组件，从而改善了压缩机的排气噪声。
[0023]本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。
附图说明
[0024]图1是根据本专利技术一个实施例的泵体组件的剖视图；
[0025]图2是图1中所示的第一轴承的立体图；
[0026]图3是图1中所示的气缸的立体图；
[0027]图4是图1中所示的第二轴承的立体图；
[0028]图5是图1中所示的泵体组件的截面示意图，图中省略了部分孔等结构；
[0029]图6是根据本专利技术一个实施例的压缩机的剖视图。
[0030]附图标记：
[0031]压缩机1000；
[0032]泵体组件100；
[0033]气缸组件1；气缸10；压缩腔11；第二通道段12；第二连接孔13；
[0034]第一轴承2；排气孔21；第一通道段22；第一连接孔23；安装孔24；
[0035]第二轴承3；第三通道段31；连通通道32；第三连接孔33；
[0036]消音器4；消音腔41；曲轴5；滑片6；活塞7；压缩弹簧8；
[0037]消音通道R；进气通道R1；出气通道R2；
[0038]基准线L0；第一径向线L1；第二径向线L2；第三径向线L3；第四径向线L4；
[0039]第一区域Z1；第二区域Z2；
[0040]驱动组件200；转子201；定子202；
[0041]上壳体301；主壳体302；下壳体303。
具体实施方式
[0042]下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本专利技术，而不能理解为对本专利技术的限制。
[0043]下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本专利技术的不同结构。为了简化本专利技术的公开，下文中对特定例本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于压缩机的泵体组件，其特征在于，包括：气缸组件，所述气缸组件上具有压缩腔；轴承组件，所述轴承组件包括设于所述气缸组件的轴向两侧的第一轴承和第二轴承，所述第一轴承上具有与所述压缩腔连通的排气孔；消音组件，所述消音组件包括设于所述第一轴承的远离所述气缸组件的一侧的消音器，所述消音器与所述第一轴承之间形成有与所述排气孔连通的消音腔，所述消音器上具有与所述消音腔连通的出气孔；消音通道，所述消音通道包括形成在所述第一轴承上的第一通道段、形成在所述气缸组件上的第二通道段和形成在所述第二轴承上的第三通道段，所述第一通道段与所述消音腔连通，所述第二通道段连通在所述第一通道段与所述第三通道段之间，其中，所述消音通道为多个且沿所述泵体组件的周向间隔开，所述第二轴承上具有连通通道，所述连通通道用于连通沿周向每相邻的两个所述第三通道段。2.根据权利要求1所述的用于压缩机的泵体组件，其特征在于，多个所述消音通道包括至少一个进气通道和至少一个出气通道，所述出气通道在周向上相对于所述进气通道远离所述排气孔设置，向所述泵体组件的横截面作正投影，所述进气通道位于第一区域内，所述第一区域为位于第一径向线与第二径向线之间的劣弧扇形区域，以所述排气孔的中心与所述泵体组件的中心的连线为0
°
的基准线，所述第一径向线与所述基准线呈
‑
30
°
夹角，所述第二径向线与所述基准线呈90
°
夹角。3.根据权利要求2所述的用于压缩机的泵体组件，其特征在于，向所述泵体组件的横截面作正投影，所述出气通道位于第二区域内，所述第二区域为位于第三径向线与第四径向线之间的优弧扇形区域，所述第三径向线与所述基准线呈100
°
夹角，所述第四径向线与所述基准线呈
‑
60
°
夹角。4.根据权利要求2所述的用于压缩机的泵体组件，其特征在于，在周向上相邻最近的所述进气通道和所述出气通道之间的夹角β1为30
°
～90
°
【专利技术属性】
技术研发人员：黄健锵，陈中贵，
申请(专利权)人：广东美芝精密制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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