硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备，包括主体机箱，所述主体机箱的上端等距安装有多个上气胀轴，所述上气胀轴的下方设置有多个加工工位，本实用新型专利技术通过气凝胶芯材固定组件、芯材切割组件、切硅胶框组件、第一传动组件、上封装膜贴膜组件、下封装膜贴膜组件、硅胶外框断边组件、硅胶外框切断组件、第二传动组件、离型膜切断组件、双面胶切断组件和贴双面胶组件的配合，在组合自动化成型阶段可完成切气凝胶芯材、切硅胶框、贴膜、摆盘、切外框、贴双面胶多工序工艺，后续直接转入全自动真空热压，进行品检即可，简化现有工艺，降低生产制造难度，减少原材料损耗及人工管理等成本，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】
硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备


[0001]本技术涉及硅胶框气凝胶隔热垫生产设备
，具体为硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备。

技术介绍

[0002]在硅胶框气凝胶隔热垫生产中，需采用硫化成型硅胶框、气凝胶芯材和封装膜摆盘为原料进行热压成型、冲切边框、贴胶和检验的流程进行生产，生产时等会将硅胶硫化成型为大片、将气凝胶芯材切成小片，然后人工在治具中摆放硅胶框、气凝胶芯材、上下覆盖封装膜进行摆盘，再将摆盘的治具放入真空热压机中进行真空热压、热压后取出冲切外框、一出六模，最后在表面手工贴附双面胶，检验后完成成品入库。
[0003]但是，通过上述生产硅胶框气凝胶隔热垫的方式存在以下缺陷：
[0004]1.工艺流程繁琐，外形尺寸需要先硫化成型，再切外框，分为两道工序；人工摆盘比较复杂，需要先将大硅胶框放在治具上，然后将6片气凝胶芯材嵌入框中，然后上下覆盖一层封装膜；双面胶也需要手工贴，速度慢、效率低，不良率高。
[0005]2.自动化程度低，浪费大量人工，生产效率低，所有工序需要硫化成型两人、三人摆盘、一人热压、冲切外框两人本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备，包括主体机箱(1)，其特征在于：所述主体机箱(1)的上端等距安装有多个上气胀轴(3)，所述上气胀轴(3)的下方设置有多个加工工位(2)，所述加工工位(2)的下方等距安装有多个下气胀轴(4)，所述主体机箱(1)的一侧设置有纠偏器(5)，所述纠偏器(5)上安装有芯材放料卷(14)；多个所述加工工位(2)从左至右依次设置为气凝胶芯材固定组件、芯材切割组件、切硅胶框组件、第一传动组件、上封装膜贴膜组件、下封装膜贴膜组件、硅胶外框断边组件、硅胶外框切断组件、第二传动组件、离型膜切断组件、双面胶切断组件和贴双面胶组件，位于所述上封装膜贴膜组件上方的上气胀轴上安装有硅胶放料卷(18)，位于所述下封装膜贴膜组件下方的下气胀轴(4)上安装有下封装膜放料卷(16)，位于所述硅胶外框断边组件上方的上气胀轴(3)上安装有上封装膜放料卷(15)，位于所述离型膜切断组件上方的上气胀轴(3)上安装有双面胶放料卷(17)。2.根据权利要求1所述的硅胶框气凝胶隔热垫自动化成型设备，其特征在于：所述芯材切割组件和气凝胶芯材固定组件均包括第一支架、第一气胀轴和放置窄托底膜的第二气胀轴，所述第一气胀轴和第二气胀轴均安装在第一支架上，所述气凝胶芯材固定组件的第一气胀轴上放置有气凝胶芯材，所述芯材切割组件的第一气胀轴上放置有宽托底膜，所述芯材切割组件的第一支架上安装有A刀模(6)。3.根据权利要求2所述的硅胶框气...

【专利技术属性】
技术研发人员：晏雄群，
申请(专利权)人：东莞市方达圣科技有限公司，
类型：新型
国别省市：