一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具制造技术

实用新型专利技术公开了一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具，包括第一模板、底板和第二模板，所述第一模板上端四周均设有固定套，所述固定套上端中部均设有油缸，所述油缸的固定杆端部均套设有油缸固定块，所述油缸固定块之间设有顶针底板，所述顶针底板下端设有顶针面板，所述顶针底板下端四周均设有回针和顶针，所述油缸的伸缩杆端部均设有油缸顶板。本实用新型专利技术在结构上设计合理，设置搅拌散热机构，对熔融胶料进行搅拌，有利于使热量传达加快，对倒装模具进行加热，使其温度升高，减少其与胶料之间的温度差，使产品在加工时减少印迹等现象；设置缓冲机构，避免注塑模具表面气痕的产生，同时减少唧嘴的损坏，方便对缓冲机构直接进行更换。换。换。

【技术实现步骤摘要】
一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具


[0001]本技术涉及注塑模具
，具体是一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具。

技术介绍

[0002]目前，随着消费水平的提高，塑胶类产品的种类增多，人们对产品外观的要求也越来越高；一些居家类电子产品的外观设计上，通常会增加高光、蚀纹等工艺来增加产品的美观性，对此类产品加工生产时，通常需要使用倒装模具结构。
[0003]然而现有的倒装模具进胶方式，通过唧嘴将热胶通入模具内，但是长时间经过热胶的冲击会导致唧嘴处的损坏，需要重新更换进胶口，更换不方便。且生产时由于熔融胶料直接冲击模具或出现冷料，容易导致产品出现印迹、流痕、应力痕等现象。
[0004]因此本领域技术人员提供了一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。

技术实现思路

[0005]为解决上述技术问题，本技术提供一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具，包括第一模板、底板和第二模板，所述第一模板上端四周均设有固定套，所述固定套上端中部均设有油缸，所述油缸的固定杆端部均套设有油缸固定块，所述油缸固定块之间设有顶针底板，所述顶针底板下端设有顶针面板，所述顶针底板下端四周均设有回针和顶针，所述油缸的伸缩杆端部均设有油缸顶板，所述油缸顶板之间设有底板，所述底板上端中部设有定位环，所述定位环上端设有搅拌散热机构，所述搅拌散热机构下端设有注塑管，所述注塑管穿过底板并连接第二模板上端中部，所述注塑管中部设有电磁阀，所述第二模板下端设有凸模，所述第二模板和凸模中部设有唧嘴，所述唧嘴与注塑管之间相互连接，所述唧嘴中部设有缓冲机构；所述第一模板上端中部设有凹槽，所述凹槽与凸模之间位置相互对应。
[0006]优选的：所述搅拌散热机构包括壳体、支架、转轴和扇叶，所述支架设置在定位环上端边缘处，所述支架上端设有壳体，所述壳体内壁设有导热层，所述壳体上端中部设有进料口，所述壳体左侧壁设有电机罩，所述电机罩内部设有微型电机，所述微型电机的电机轴穿过壳体左侧壁并通过联轴器连接转轴的一端，所述转轴侧壁上下对称设有扇叶，所述壳体下端设有注塑管。
[0007]优选的：所述注塑管内壁均设有导热层。
[0008]优选的：所述缓冲机构包括连接体、平台边、导流边和垂直边，所述连接体设置在唧嘴内侧，所述连接体与唧嘴内壁之间螺纹连接，所述连接体内侧设有平台边、导流边和垂直边，所述垂直边、导流边和平台边之间依次等间距相互连接。
[0009]优选的：所述顶针面板和顶针底板之间采用螺栓连接。
[0010]本技术的技术效果和优点：
[0011]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0012]1、本技术设置搅拌散热机构，对熔融胶料进行搅拌，有利于使热量传达加快，对倒装模具进行加热，使其温度升高，减少其与胶料之间的温度差，使产品在加工时减少印迹等现象；设置缓冲机构，避免注塑模具表面气痕的产生，同时减少唧嘴的损坏，方便对缓冲机构直接进行更换。
附图说明
[0013]图1是本申请实施例提供的全自动塑胶模具倒装模进胶模具的结构示意图；
[0014]图2是本申请实施例提供的全自动塑胶模具倒装模进胶模具中A的结构示意图。
[0015]其中：第一模板1、固定套2、油缸3、顶针面板4、油缸固定块5、顶针底板6、油缸顶板7、底板8、搅拌散热机构9、壳体901、支架902、转轴903、进料口904、扇叶905、电机罩906、微型电机907、导热层908、定位换10、注塑管11、回针12、顶针13、凸模14、第二模板15、缓冲机构16、连接体1601、平台边1602、导流边1603、垂直边1604、凹槽17、电磁阀18、唧嘴19。
具体实施方式
[0016]下面结合具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。本技术的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本技术限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本技术的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本技术从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施例。
[0017]实施例1
[0018]请参阅图1
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2，在本实施例中提供一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具，包括第一模板1、底板8和第二模板15，所述第一模板1上端四周均设有固定套2，所述固定套2上端中部均设有油缸3，所述油缸3的固定杆端部均套设有油缸固定块5，所述油缸固定块5之间设有顶针底板6，所述顶针底板6下端设有顶针面板4，所述顶针底板6下端四周均设有回针12和顶针13，所述油缸3的伸缩杆端部均设有油缸顶板7，所述油缸顶板7之间设有底板8，所述底板8上端中部设有定位环10，所述定位环10上端设有搅拌散热机构9，所述搅拌散热机构9下端设有注塑管11，所述注塑管11穿过底板8并连接第二模板15上端中部，所述注塑管11中部设有电磁阀18，所述第二模板15下端设有凸模14，所述第二模板15和凸模14中部设有唧嘴19，所述唧嘴19与注塑管11之间相互连接，所述唧嘴19中部设有缓冲机构16；启动电磁阀18和油缸3，油缸3带动底板8下移，电磁阀18使降温后的熔融胶料从注塑管11流出，输送至唧嘴19处，唧嘴19处中部设有缓冲机构16，所述第一模板1上端中部设有凹槽17，所述凹槽17与凸模14之间位置相互对应，熔融胶料穿过缓冲机构16对熔融胶料进行缓冲，防止注塑模具表面气痕的产生，之后熔融胶料进入凹槽17中部的模腔开始加工产品。
[0019]所述搅拌散热机构9包括壳体901、支架902、转轴903和扇叶905，所述支架902设置在定位环10上端边缘处，所述支架902上端设有壳体901，所述壳体901内壁设有导热层908，所述壳体901上端中部设有进料口904，所述壳体901左侧壁设有电机罩906，所述电机罩906内部设有微型电机907，所述微型电机907的电机轴穿过壳体901左侧壁并通过联轴器连接转轴903的一端，所述转轴903侧壁上下对称设有扇叶905，所述壳体901下端设有注塑管11，通过进料口904，将熔融胶料通入壳体901中，熔融胶料的热量通过导热层908传达壳体901
和注塑管11，使壳体901和注塑管11的温度上升，通过外部控制器启动微型电机907转动，从而带动扇叶905进行匀速转动，对壳体901内部的熔融胶料进行搅拌，使热量传达地更快。
[0020]所述注塑管11内壁均设有导热层908。
[0021]所述缓冲机构16包括连接体1601、平台边1602、导流边1603和垂直边1604，所述连接体1601设置在唧嘴19内侧，所述连接体1601与唧嘴19内壁之间螺纹连接，所述连接体1601内侧设有平台边1602、导流边1603和垂直边1604，所述垂直边1604、导流边1603和平台边1602之间依次等间距相互连接。
[0022]所述顶针面板4和顶针底板6之间采用螺栓连接。
[0023]本本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种全自动塑胶模具倒装模进胶模具，包括第一模板(1)、底板(8)和第二模板(15)，其特征在于，所述第一模板(1)上端四周均设有固定套(2)，所述固定套(2)上端中部均设有油缸(3)，所述油缸(3)的固定杆端部均套设有油缸固定块(5)，所述油缸固定块(5)之间设有顶针底板(6)，所述顶针底板(6)下端设有顶针面板(4)，所述顶针底板(6)下端四周均设有回针(12)和顶针(13)，所述油缸(3)的伸缩杆端部均设有油缸顶板(7)，所述油缸顶板(7)之间设有底板(8)，所述底板(8)上端中部设有定位环(10)，所述定位环(10)上端设有搅拌散热机构(9)，所述搅拌散热机构(9)下端设有注塑管(11)，所述注塑管(11)穿过底板(8)并连接第二模板(15)上端中部，所述注塑管(11)中部设有电磁阀(18)，所述第二模板(15)下端设有凸模(14)，所述第二模板(15)和凸模(14)中部设有唧嘴(19)，所述唧嘴(19)与注塑管(11)之间相互连接，所述唧嘴(19)中部设有缓冲机构(16)；所述第一模板(1)上端中部设有凹槽(17)，所述凹槽(17)与凸模(14)之间位置相互对应。2.根据权利要求1所述的全自动塑胶模具倒装模进胶模具，其特征在于，2.所述搅拌散热机构(9)包括壳体(901)、支架(902)、转轴(903)和扇叶(905)，...

【专利技术属性】
技术研发人员：成建登，薛锋，
申请(专利权)人：苏州瑞亨塑胶制品有限公司，
类型：新型
国别省市：