提高转炉氧枪安全性的控制方法及电子设备技术

本申请涉及转炉炼钢技术领域，揭示了一种提高转炉氧枪安全性的控制方法及电子设备。该方法包括：根据转炉装入量、炉衬厚度、冶炼钢种，确定氧枪的初始枪位高度；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为五个吹氧阶段，所述五个吹氧阶段对应不同氧枪枪位高度；获取转炉的实际吹氧比，并根据所述实际吹氧比，控制所述氧枪喷头与转炉铁水表面的相对高度调整至目标枪位高度；根据转炉底吹孔状态，确定转炉底吹枪的初始底吹流量；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为四个吹氧时段，所述四个吹氧时段对应不同底吹流量；根据所述实际吹氧比，控制转炉底吹枪的底吹流量调整至目标底吹流量。本申请所提出的技术方案可以实现氧枪进出水温度差控制在15℃以内。15℃以内。15℃以内。

【技术实现步骤摘要】
提高转炉氧枪安全性的控制方法及电子设备


[0001]本申请涉及转炉炼钢
，揭示了一种提高转炉氧枪安全性的控制方法及电子设备。

技术介绍

[0002]氧枪是转炉炼钢关键设备，在吹炼过程中，氧枪需要承受炉内高温炙烤。目前氧枪的冷却方式大多采用水冷的方法，利用枪体循环水从入口进入氧枪，充分吸收氧枪自身热量后，从出口流出，从而实现降低氧枪自身温度的效果。在供水量一定时，如果氧枪工作环境温度过高，则会出现氧枪冷却水出水温度高、进出水温度差大的现象，反映出氧枪冷却循环水的冷却能力不足，不能满足氧枪的实时换热，甚至会发生枪体烧坏、漏水，带来极大的安全隐患。依据GB50439
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2015炼钢工程设计规范要求，氧枪冷却水出水温度不应超过50℃(夏季)，进出水温差不应超过15℃。
[0003]为了提高氧枪冷却水的换热能力，目前采用的措施是增大冷却水供水流量，通常将进水量设定到现有设备基础的最大允许值，此措施能解决氧枪冷却水出水温度高的问题，但不能解决氧枪冷却水进出水温差偏大的问题，氧枪仍存在换热不良、枪体漏水的安全隐患，很难满足GB50439
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2015炼钢工程设计规范要求。基于此，本申请提出一种提高转炉氧枪安全性的控制方法，可以将氧枪冷却水进出水温差控制在15℃内，以防止氧枪出现枪体烧坏、漏水等安全隐患，从而避免造成更严重的生产事故。

技术实现思路

[0004]本申请涉及转炉炼钢
，揭示了一种提高转炉氧枪安全性的控制方法及电子设备。可以解决氧枪冷却水进出水温差偏大的问题。
[0005]本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。
[0006]根据本申请实施例的第一方面，提供了一种提高转炉氧枪安全性的控制方法，所述方法包括：根据转炉装入量、炉衬厚度、冶炼钢种，确定氧枪的初始枪位高度，所述初始枪位高度为转炉开始通入氧气时氧枪喷头和转炉铁水表面的相对高度；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为五个吹氧阶段，所述五个吹氧阶段对应不同氧枪枪位高度，所述吹氧比为通入转炉的实际氧气量与目标氧气量的比值，所述氧枪枪位高度为氧枪喷头和转炉铁水表面的相对高度；获取转炉中的实际吹氧比，并根据所述实际吹氧比对应的吹氧阶段，控制所述氧枪喷头与转炉铁水表面的相对高度调整至目标枪位高度，所述目标枪位高度为所述实际吹氧比所处吹氧阶段对应的氧枪枪位高度；根据转炉底吹孔状态，确定转炉底吹枪的初始底吹流量；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为四个吹氧时段，所述四个吹氧时段对应不同底吹流量；根据所述实际吹氧比对应的吹氧时段，控制所述转炉底吹枪的底吹流量调整至目标底吹流量，所述目标底吹流量为所述实际吹氧比所处吹氧时段对应的底吹流量。
[0007]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述五个吹氧阶段分别为第一阶段、第
二阶段、第三阶段、第四阶段和第五阶段，所述第一阶段的吹氧比范围为0～20％，所述第二阶段的吹氧比范围为21％～50％，所述第三阶段的吹氧比范围为51％～60％，所述第四阶段的吹氧比范围为61％～80％，所述第五阶段的吹氧比范围为81％～100％。
[0008]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述第一阶段对应的氧枪枪位高度为H，所述第二阶段对应的氧枪枪位高度为H
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10cm，所述第三阶段对应的氧枪枪位高度为H
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30cm，所述第四阶段对应的氧枪枪位高度为H
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10cm，所述第五阶段对应的氧枪枪位高度为H
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40cm，其中，H为所述初始枪位高度。
[0009]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述初始枪位高度的取值范围为180～250cm。
[0010]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述四个吹氧时段分别为第一时段、第二时段、第三时段和第四时段，所述第一时段的吹氧比范围为0～40％，所述第二时段的吹氧比范围为41～60％，所述第三时段的吹氧比范围为61～80％，所述第四时段的吹氧比范围为81％～100％。
[0011]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述第一时段对应的底吹流量为N，所述第二时段对应的底吹流量为N*67％，所述第三时段对应的底吹流量为底吹流量阈值，所述第四时段对应的底吹流量为N*130％，其中，N为所述初始底吹流量，所述底吹流量阈值为转炉底吹枪防止底吹孔堵塞的最小底吹流量。
[0012]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述初始底吹流量的取值范围为200～2000Nm3/h。
[0013]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述根据转炉装入量、炉衬厚度、冶炼钢种，确定氧枪的初始枪位高度，包括：根据转炉装入量、炉衬厚度，确定所述转炉熔池高度；基于所述转炉熔池高度和冶炼钢种，确定所述氧枪的初始枪位高度。
[0014]在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述根据转炉底吹孔状态，确定初始底吹流量，包括：判断所述转炉底吹孔状态是否良好；如果所述转炉底吹孔状态良好，则将第一设定底吹流量作为初始底吹流量，所述第一设定底吹流量为转炉底吹孔状态良好时转炉底吹孔的开吹设定流量；如果所述转炉底吹孔状态恶劣，则将第二设定底吹流量作为初始底吹流量，所述第二设定底吹流量为转炉底吹孔状态恶劣时转炉底吹孔的开吹设定流量，所述第二设定底吹流量大于所述第一设定底吹流量。
[0015]根据本申请实施例的第二方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如上述任一实施例所述的提高转炉氧枪安全性的控制方法。
[0016]在本申请提出的技术方案中，按照吹氧比将转炉中的整个吹氧过程分别划分为五个吹氧阶段和四个吹氧时段，针对每一个吹氧阶段，针对性调整氧枪的枪位高度，针对每一个吹氧时段，针对性调整转炉底吹枪的底吹流量，通过对转炉氧枪枪位高度和底吹枪底吹流量的针对性调整，可以抑制转炉炼钢中后期炉渣返干，减少火点区高温热辐射对氧枪的炙烤，避免急剧的氧枪枪体温度升高，以实现将氧枪冷却水的进出水温度差控制在15℃以内的目标。
[0017]应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不
能限制本申请。
附图说明
[0018]此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
[0019]图1示出了本申请实施例中的提高转炉氧枪安全性的控制方法的流程图；
[0020]图2示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。
具体实施方式
[0021]现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种提高转炉氧枪安全性的控制方法，其特征在于，所述方法包括：根据转炉装入量、炉衬厚度、冶炼钢种，确定氧枪的初始枪位高度，所述初始枪位高度为转炉开始通入氧气时氧枪喷头和转炉铁水表面的相对高度；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为五个吹氧阶段，所述五个吹氧阶段对应不同氧枪枪位高度，所述吹氧比为通入转炉的实际氧气量与目标氧气量的比值；获取转炉的实际吹氧比，并根据所述实际吹氧比，控制所述氧枪喷头与转炉铁水表面的相对高度调整至目标枪位高度，所述目标枪位高度为所述实际吹氧比所处吹氧阶段对应的氧枪枪位高度；根据转炉底吹孔状态，确定转炉底吹枪的初始底吹流量；按照吹氧比将转炉吹氧过程划分为四个吹氧时段，所述四个吹氧时段对应不同底吹流量；根据所述实际吹氧比，控制转炉底吹枪的底吹流量调整至目标底吹流量，所述目标底吹流量为所述实际吹氧比所处吹氧时段对应的底吹流量。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述五个吹氧阶段分别为第一阶段、第二阶段、第三阶段、第四阶段和第五阶段，所述第一阶段的吹氧比范围为0～20％，所述第二阶段的吹氧比范围为21％～50％，所述第三阶段的吹氧比范围为51％～60％，所述第四阶段的吹氧比范围为61％～80％，所述第五阶段的吹氧比范围为81％～100％。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一阶段对应的氧枪枪位高度为H，所述第二阶段对应的氧枪枪位高度为H
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10cm，所述第三阶段对应的氧枪枪位高度为H
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30cm，所述第四阶段对应的氧枪枪位高度为H
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10cm，所述第五阶段对应的氧枪枪位高度为H
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40cm，其中，H为所述初始枪位高度。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述初始枪位高度的取值范围为180～250cm。5.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：江腾飞，樊瑞稠，邓常亮，高攀，于广义，韩少伟，杨俊峰，王伟森，杨晓艳，
申请(专利权)人：北京首钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：