钢桁梁无突变转换受力拖拉体系制造技术

本实用新型专利技术属于钢桁梁跨越障碍物拖拉施工技术领域，具体涉及一种钢桁梁无突变转换受力拖拉体系；包括滑导梁和钢桁梁，滑导梁水平置于梁底的临时支撑上，钢桁梁通过梁底沿梁长均布的活动滑块支撑于钢桁梁上；滑导梁的梁端抵接从钢桁梁的悬臂段起的第1墩柱，第1墩柱上方安装固定滑块做为拖拉过程中的固定受力支点，滑导梁顶面设置下坡段，下坡段的坡底从滑导梁梁端起，坡顶至坡底的直线距离最长为活动滑块安装间距；钢桁梁受力体系无瞬间突变现象；钢桁梁第1支点位置采用固定滑块，拖拉过程承受全程压力，第2支点压力缓慢减少，钢桁梁内应力缓慢变化。因无突变，钢桁梁拖拉过程中姿态稳定性好，偏移风险小，拖拉后就位精度高。拖拉后就位精度高。拖拉后就位精度高。

【技术实现步骤摘要】
钢桁梁无突变转换受力拖拉体系


[0001]本技术属于钢桁梁跨越障碍物拖拉施工
，具体涉及一种钢桁梁无突变转换受力拖拉体系。

技术介绍

[0002]钢桁梁顶推工艺因能最大限度减少顶推施工对营业线安全的影响，且具有良好的跨越性而得到广泛的应用，钢桁梁顶推需设置滑导梁，钢桁梁通过滑块支撑于滑导梁上，并通过顶推千斤顶在滑导梁上滑移，而滑导梁顶面通常设置为与墩顶平齐，顶推时，滑块从滑导梁端头脱出，滑块具体脱出前状态见附图1。
[0003]如附图1所示，传统滑导梁顶面与墩顶平齐设置的方式在滑块脱出前，因前悬臂段及后配重（后端如重量足够则不需要配重）的作用，第1活动滑块承受极大压力，第2活动滑块受压力极小甚至可能不受力，第3活动滑块及往后滑块受压力逐渐加大，而在第1活动滑块脱出滑导梁的瞬间，第1活动滑块悬空，压力消失，瞬间转移至第2活动滑块上，钢桁梁受力体系瞬间产生突变，钢桁梁受力状态极为不利，特别是在铁路营业线上的拖拉施工，安全风险尤其大，且滑块脱出后处于既有线上方，回收时安全风险极大，且回收操作不便，滑块脱出状态见附图2。

技术实现思路

[0004]本技术为了解决传统钢桁梁拖拉过程中存在钢桁梁受力体系瞬间突变及滑块回收困难的问题。
[0005]本技术提供了如下技术方案：一种钢桁梁无突变转换受力拖拉体系，包括滑导梁和钢桁梁，滑导梁水平置于梁底的临时支撑上，钢桁梁通过梁底沿梁长均布的活动滑块支撑于钢桁梁上；滑导梁的梁端抵接从钢桁梁的悬臂段起的第1墩柱，第1墩柱上方安装固定滑块做为拖拉过程中的固定受力支点，滑导梁顶面设置下坡段，下坡段的坡底从滑导梁梁端起，坡顶至坡底的直线距离最长为活动滑块安装间距，活动滑块随着拖拉进程对滑导梁的压力逐渐减少，当滑导梁顶面与钢桁梁梁底高差大于活动滑块高度时，活动滑块对滑导梁的压力彻底消失。
[0006]进一步地，下坡段的坡底标高与第1墩柱的墩顶标高平齐。
[0007]进一步地，活动滑块间隔布置在钢桁梁的节点下。
[0008]进一步地，下坡段的坡底侧设置滑块接收平台，滑块接收平台的顶标高与滑导梁的顶面标高平齐，滑块接收平台与溜槽相连。
[0009]进一步地，滑导梁截面变化处设置临时支撑。
[0010]与现有技术相比，本技术的优势在于：
[0011]钢桁梁受力体系无瞬间突变现象；钢桁梁第1支点位置采用固定滑块，拖拉过程承受全程压力，第2支点压力缓慢减少，钢桁梁内应力缓慢变化。钢桁梁拖拉精度高，因无突变，钢桁梁拖拉过程中姿态稳定性好，偏移风险小，拖拉后就位精度高。
[0012]滑块回收简单；滑块在滑导梁上方脱出，切割后落于滑导梁上，再使用溜槽溜至地面即可。滑块回收安全风险小；滑块在滑导梁上方即可脱出回收，无需进入跨越（铁路营业线）范围。滑块回收损耗及工程量小；回收滑块无需再另外搭设支架及防护，且减少了滑块掉落造成的损耗。
附图说明
[0013]图1为第1活动滑块脱出前状态图。
[0014]图2为第1活动滑块脱出后状态图。
[0015]图3为本技术的结构示意图。
[0016]图4为活动滑块回收示意图。
[0017]图中：1
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第1活动滑块；2
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第2活动滑块；3
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第3活动滑块；4
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既有线；5
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钢桁梁；6
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配重；7
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滑导梁；8
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临时支撑；9
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固定滑块；10
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第1墩柱；11
‑
下坡段。
具体实施方式
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]如图3、图4所示：一种钢桁梁无突变转换受力拖拉体系，包括滑导梁7和钢桁梁5，滑导梁7水平置于梁底的临时支撑8上，钢桁梁5通过梁底沿梁长均布的活动滑块支撑于钢桁梁5上；滑导梁7的梁端抵接从钢桁梁5的悬臂段起的第1墩柱10，第1墩柱10上方安装固定滑块9做为拖拉过程中的固定受力支点，滑导梁7顶面设置下坡段11，下坡段11的坡底从滑导梁梁端起，坡顶至坡底的直线距离最长为活动滑块安装间距，活动滑块随着拖拉进程对滑导梁7的压力逐渐减少，当滑导梁7顶面与钢桁梁5梁底高差大于活动滑块高度时，活动滑块对滑导梁7的压力彻底消失。
[0020]因滑导梁7承受钢桁梁5自重，并将钢桁梁5重量传至临时支撑及桥墩，滑导梁7下必须设置临时支撑8，为使滑导梁7受力合理，必须在滑导梁7截面变化处设置一处临时支撑8。
[0021]下坡段11的坡底标高与第1墩柱10的墩顶标高平齐。
[0022]活动滑块下部分为钢箱板，上部为MEG板，其中MEG板为滑动面，因钢桁梁5重量通过活动滑块传至滑导梁7上，活动滑块一般间隔布置在钢桁梁5节点下，因此，根据钢桁梁设计类型及节点间距确定活动滑块在滑导梁上的布设间距。
[0023]固定滑块9的安装方式为：第1墩柱10墩顶通过预埋件反向布置固定滑块9；固定滑块9顶面沿桥纵向两端设置圆弧过渡段，固定滑块9两边侧焊接挡板限制滑板横向移动；拖拉施工过程中钢桁梁5梁底与固定滑块9间循环填装MGE滑板，滑移通过。
[0024]在滑导梁7下坡段的坡底侧设置滑块接收平台，滑块接收平台的顶标高与滑导梁的顶面标高平齐，滑块接收平台与溜槽相连。活动滑块底面与滑导梁顶面分离后，钢桁梁受力体系转换完成，此时可使用乙炔进行切割，将活动滑块从钢桁梁上剥离，并掉落至滑导梁上。活动滑块落于滑导梁上并在滑导梁上停止滑动后，使用推棍横向推出，直至其滑移至滑
块接收平台上，顺溜槽滑落至地面。
[0025]采用本实施例的钢桁梁无突变转换受力拖拉体系，在前进过程中活动滑块受力节点依次缓慢与滑导梁分离，钢桁梁及悬臂导梁节点受力转换平滑，钢桁梁及悬臂导梁避免了颤抖、挠度突然增大的现象，降低了安全风险，且活动滑块不至于从滑导梁前端突然脱落，切割活动滑块从营业线上方移至后方安全区域，进一步减少了安全风险，减轻了作业人员心理压力，具有显著的社会效益。
[0026]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种钢桁梁无突变转换受力拖拉体系，包括滑导梁（7）和钢桁梁（5），滑导梁（7）水平置于梁底的临时支撑（8）上，钢桁梁（5）通过梁底沿梁长均布的活动滑块支撑于钢桁梁（5）上；其特征在于：所述的滑导梁（7）的梁端抵接从钢桁梁（5）的悬臂段起的第1墩柱（10），第1墩柱（10）上方安装固定滑块（9）做为拖拉过程中的固定受力支点，滑导梁（7）顶面设置下坡段（11），下坡段（11）的坡底从滑导梁梁端起，坡顶至坡底的直线距离最长为活动滑块安装间距，活动滑块随着拖拉进程对滑导梁（7）的压力逐渐减少，当滑导梁（7）顶面与钢桁梁（5）梁底高差大于活动滑块高度时，活动滑块对滑导梁（7...

【专利技术属性】
技术研发人员：安茂强，何杨，田海彬，
申请(专利权)人：中铁十二局集团有限公司，
类型：新型
国别省市：