工件加工标准工时预测方法技术

本发明专利技术公开了一种工件加工标准工时预测方法，包括响应于导入模型指令，导入指定待加工工件的三维模型，并提取属性参数；响应于工序配置指令，获取用户所配置的工艺路径；响应于工时预测指令，获取指定加工工序的工序参数和工件数量，并计算标准工时；其中，计算标准工时的步骤包括：根据用户所指定加工工序的工序名称匹配到指定加工工序的标准工时计算模型；根据加工难度和/或加工等级和属性参数匹配到加工系数和工件系数；将工件数量、工件系数和加工系数输入标准工时计算模型，计算得到指定加工工序的标准工时；计算所有指定加工工序的标准工时之和，得到生产相应工件数量待加工工件的标准工时。相应地，还提供了标准工时预测装置。装置。装置。

【技术实现步骤摘要】
工件加工标准工时预测方法
优先权申请
[0001].本申请将作为后续专利申请(包括，但不限于，中国专利技术专利申请、中国技术申请、PCT申请、基于巴黎公约的国外申请)的优先权基础。


[0002].本专利技术涉及工件加工
，尤其涉及一种工件标准工时预测方法。

技术介绍

[0003].传统制造过程中，经常用到工序标准工时评估工件报价是否合理、指导后工序进行排产，根据标准工时考核员工KPI，因此，标准工时对机械制造加工行业非常重要，尤其是离散型，小批量加工企业来。离散型，小批量的加工过程中，原料离散将按一定工序路径运动，允许间歇过程存在，也即加工过程并不连续，且涉及手工操作的排产模块。也即工件加工过程需要经过多工序、多变量、变量时变性、工序运行时间不确定等因素。因此，标准工时的准确预估将影响到合理的排产安排，预估能否在交付期完成生产，从而降低成本的同时，进行合理报价和员工绩效评估等。
[0004].目前离散型，小批量企业中的标准工时，大多是依赖于具有生产经验的人员进行人工评估，即由具有丰富行业经验技术人员根据2D图档、公差要求、加工工艺手工评估各工序的加工标准工时，这种评估方式面临着以下问题：
[0005].1)人工估计相差很大，导致很多离散型，小批量加工行业，尤其是工件加工过程中甚至涉及手工操作的排产模块无法使用或用不好，员工绩效无法考核。
[0006].2)对工艺人员经验依赖高，并且公司产品设计标准、加工工艺标准集中掌握在某几个人，不能形成行业、企业的标准件库，产品质量无法保持稳定。

技术实现思路

[0007].本专利技术的目的在于提供一种工件加工标准工时预测方法及其装置，部分地解决或缓解现有技术中的上述至少一个问题，能够高效地预测出待加工工件的标准工时，大大降低了对工艺员经验的依耐性。
[0008].为了解决上述所提到的技术问题，本专利技术具体采用以下技术方案：
[0009].本专利技术的第一方面，在于提供了一种工件加工标准工时预测装置，其包括：
[0010].模型导入模块，用于响应于导入操作指令，导入用户所指定的待加工工件的三维模型，并从所述三维模型中提取所述待加工工件的属性参数；
[0011].配置模块，用于响应于加工工序配置指令，获取为所述待加工工件所配置的工艺路径；所述工艺路径包括多个加工工序及其工序参数，所述工序参数包括：工序名称、加工难度、加工等级；所述加工名称包括：抛光工序、铣床工序、磨床工序、EDM放电工序、线切割工序、钳工工序；
[0012].工时预测模块，用于响应于工时预测指令，获取所述用户所指定的至少一个加工
工序和工件数量，并计算生产所述工件数量的所述待加工工件所需的标准工时；其中，所述工时预测模块具体包括：数据获取单元，用于获取所述用户所指定的至少一个加工工序和工件数量；模型匹配单元，用于根据所指定加工工序的工序名称在数据库中匹配到所指定加工工序的标准工时计算模型；参数匹配单元，用于根据所述加工难度和/或所述加工等级和所述属性参数分别在数据库中匹配到相应的加工系数和工件系数；第一计算单元，用于将所述工件数量、所述工件系数和所述加工系数输入所述标准工时计算模型，计算得到每个指定加工工序的标准工时；第二计算单元，用于计算所有所指定加工工序的标准工时之和，输出为所述待加工工件的标准工时。
[0013].本专利技术的第二方面，在于提供了一种工件加工标准工时预测方法包括步骤：
[0014].响应于导入模型指令，导入用户所指定的待加工工件的三维模型，并提取所述待加工工件的属性参数；
[0015].响应于工序配置指令，获取用户为所述待加工工件配置的工艺路径；所述工艺路径包括为所述待加工工件所配置的多个加工工序及其工序参数，所述工序参数包括：工序名称、加工难度、加工等级和工件数量；所述加工名称包括：抛光工序、铣床工序、磨床工序、EDM放电工序、线切割工序、钳工工序；
[0016].响应于工时预测指令，获取所述用户所指定的至少一个加工工序的工序参数和输入的工件数量，并计算生产所述工件数量的所述待加工工件所需的标准工时；
[0017].其中，所述计算生产所述工件数量的所述待加工工件所需的标准工时的步骤，具体包括：
[0018].根据所述用户所指定的所述加工工序的工序名称在数据库中匹配到相应加工工序的标准工时计算模型；
[0019].根据所述加工难度和/或所述加工等级和所述属性参数分别在数据库中匹配到相应的加工系数和工件系数；
[0020].将所述工件数量、所述工件系数和所述加工系数输入所述标准工时计算模型，计算得到每个所指定的所述加工工序的标准工时；
[0021].计算所有所指定的所述加工工序的标准工时之和，即为所述待加工工件的标准工时。
[0022].在一些实施例中，当所述加工工序为所述抛光工序时，在所述数据库中匹配得到抛光工序标准工时计算模型为：抛光工序标准工时计算模型为：其中，T
抛光
为所述抛光工序的标准工时，S
抛光
为所述待加工工件中所有待抛光面的抛光总面积；K1为基于预先配置的所述抛光工序的加工等级在所述数据库中匹配得到的抛光系数；K2为基于预先配置的所述抛光工序的加工难度在所述数据库中匹配得到的难度系数；γ1为基于所述属性参数中工件材料在所述数据库中匹配得到的材料系数；γ为基于所述待抛光面的抛光前底纹在所述数据库中匹配得到的工件系数；为可配置的调整系数，其默认值为1；T
辅助时间
为当所述抛光工序中所需要的其他手工辅助操作的时间，其默认值为0；Q为工件数量。
[0023].在一些实施例中，当所述加工工序为铣床工序时，在所述数据库中匹配得到铣床工时计算模型：T
铣床
＝T
开粗
+T
孔工时
+T
特征工时
+T
其他工时
；其中，T
开粗
＝t
开粗
×
Q
×
K3；T
孔工时
＝t
孔加工
×
Q
×
K4；T
特征工时
＝t
特征
×
Q
×
K5；
n
k2，4
)；其中，t
开粗
为基于所述属性参数中的开粗总面积在所述数据库中匹配得到的开粗工时；t
孔加工
为基于所述属性参数中的孔直径和孔加工深度在所述数据库中匹配得到的孔加工工时；t
特征
为基于所述属性参数中的加工面积和加工深度在所述数据库中匹配得到的特征加工工时；Q为工件数量；K3为基于预先配置的所述铣床工序中毛料开粗的加工难度对应的难度系数；K4为基于预先配置的所述铣床工序中孔加工难度对应的难度系数；K5为基于预先配置的所述铣床工序中特征加工难度对应的难度系数；t1为手动加工一个油槽所需的工时，n1为预先配置的油槽数量，t2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种工件加工标准工时预测方法，其特征在于，包括步骤：响应于导入模型指令，导入用户所指定的待加工工件的三维模型，并提取所述待加工工件的属性参数；响应于工序配置指令，获取用户为所述待加工工件配置的工艺路径；所述工艺路径包括为所述待加工工件所配置的多个加工工序及其工序参数，所述工序参数包括：工序名称、加工难度、加工等级和工件数量；所述加工名称包括：抛光工序、铣床工序、磨床工序、EDM放电工序、线切割工序、钳工工序；响应于工时预测指令，获取所述用户所指定的至少一个加工工序的工序参数和输入的工件数量，并计算生产所述工件数量的所述待加工工件所需的标准工时；其中，所述计算生产所述工件数量的所述待加工工件所需的标准工时的步骤，具体包括：根据所述用户所指定的所述加工工序的工序名称在数据库中匹配到相应加工工序的标准工时计算模型；根据所述加工难度和/或所述加工等级和所述属性参数分别在数据库中匹配到相应的加工系数和工件系数；将所述工件数量、所述工件系数和所述加工系数输入所述标准工时计算模型，计算得到每个所指定的所述加工工序的标准工时；计算所有所指定的所述加工工序的标准工时之和，得到所述待加工工件的标准工时。2.根据权利要求1所述的一种工件加工标准工时预测方法，其特征在于，当所述加工工序为所述抛光工序时，在所述数据库中匹配得到抛光工序标准工时计算模型为：其中，T
抛光
为所述抛光工序的标准工时，S
抛光
为所述待加工工件中所有待抛光面的抛光总面积；K1为基于预先配置的所述抛光工序的加工等级在所述数据库中匹配得到的抛光系数；K2为基于预先配置的所述抛光工序的加工难度在所述数据库中匹配得到的难度系数；γ1为基于所述属性参数中工件材料在所述数据库中匹配得到的材料系数；γ为基于所述待抛光面的抛光前底纹在所述数据库中匹配得到的工件系数；为可配置的调整系数，其默认值为1；T
辅助时间
为当所述抛光工序中所需要的其他手工辅助操作的时间，其默认值为0；Q为工件数量。3.根据权利要求1所述的一种工件加工标准工时预测方法，其特征在于，当所述加工工序为铣床工序时，在所述数据库中匹配得到铣床工时计算模型：T
铣床
＝T
开粗
+T
孔工时
+T
特征工时
+T
其他工时
；其中，T
开粗
＝t
开粗
×
Q
×
K3；T
孔工时
＝t
孔加工
×
Q
×
K4；T
特征工时
＝t
特征
×
Q
×
n
k2，4
)；其中，t
开粗
为基于所述属性参数中的开粗总面积在所述数据库中匹配得到的开粗工时；t
孔加工
为基于所述属性参数中的孔直径和孔加工深度在所述数据库中匹配得到的孔加工工时；t
特征
为基于所述属性参数中的加工面积和加工深度在所述数据库中匹配得到的特征加
工工时；Q为工件数量；K3为基于预先配置的所述铣床工序中毛料开粗的加工难度对应的难度系数；K4为基于预先配置的所述铣床工序中孔加工难度对应的难度系数；K5为基于预先配置的所述铣床工序中特征加工难度对应的难度系数；t1为手动加工一个油槽所需的工时，n1为预先配置的油槽数量，t2为手动加工一个排气所需的工时，n2为预先配置的排气数量，t
k1，3
为手动加工一个第k1种的倒角所需的工时，n
k1，3
为预先配置的第k1种的倒角的数量，P1为倒角的种类数量，t
k2，4
为手工完成一个第k2种夹具的装夹所需的工时，n
k2，4
为预先配置的需要装夹的第k2种夹具的数量，P2为预先配置的夹具的种类数量。4.根据权利要求1所述的一种工件加工标准工时预测方法，其特征在于，当所述加工工序为磨床工序时，在所述数据库中匹配得到磨床工时计算模型为：T
磨床
＝T
外形工时
+T
下片工时
+T
特征工时
+T
圆形工时
；其中，T
外形工时
＝t
外形
×
Q
×
K6；T
下片工时
＝t
下片
×
Q
×
n；T
特征工时
＝t
特征
′
×
...

【专利技术属性】
技术研发人员：江海林，何勃，
申请(专利权)人：深圳宇海云网科技有限公司，
类型：发明
国别省市：