低碳排放帘线钢盘条的制备方法技术

本发明专利技术提供一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法，其中电炉冶炼工序全部采用废钢，第一批废钢加入电炉后通电并通焦炉煤气和氧气；吨钢电耗达到45kWh/t时停止通焦炉煤气并向炉内通氧气，并从料仓加入5～6kg/t的石灰；吨钢电耗达到100kWh/t时加入第二批废钢并向炉内通焦炉煤气和氧气；吨钢电耗达到120kWh/t时喷吹15～18kg/t的碳粉；吨钢电耗达到150kWh/t时停止通焦炉煤气并向炉内通氧气，加入石灰调整钢渣碱度为2.0～2.5；吨钢电耗达到360kWh/t时停止供氧并喷吹石灰粉调整钢渣碱度为4.0～4.5；吨钢电耗达到390～410kWh/t时出钢。该方法可提高帘线钢质量且低碳环保。提高帘线钢质量且低碳环保。

【技术实现步骤摘要】
低碳排放帘线钢盘条的制备方法


[0001]本专利技术属于钢铁冶炼
，具体涉及一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法。

技术介绍

[0002]钢帘线是常见的橡胶骨架材料，广泛应用于各种汽车、卡车、飞机的子午线轮胎。钢帘线生产过程中，需要将直径5.5mm的帘线钢盘条拉拔成直径为0.15～0.38mm的细丝，其伸长率在1000倍左右，因而对盘条的冶金质量提出了很高的要求，尤其是对杂质元素含量、洁净度和拉拔性能提出了很高的要求。
[0003]为了使帘线钢盘条具有优良的洁净度和拉拔性能，目前冶金领域常采用高炉
‑
转炉进行冶炼，然而高炉
‑
转炉的冶炼周期较长，而且生产过程中的碳排放水平较高，不环保；如今也有采用电炉冶炼工艺进行钢帘线生产的，但是也存在碳排放水平高和钢材质量难以控制的问题。

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法，以降低二氧化碳排放量，并提高最终制备的帘线钢的洁净度，降低断丝率。
[0005]为实现上述目的之一，本专利技术一实施方式提供了一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法，包括依序进行的电炉冶炼、精炼、连铸、开坯、高线轧制、控制冷却工序，所述电炉冶炼工序全部采用废钢并将废钢分两个批次加入电炉；
[0006]第一批次废钢加入电炉后开始通电，并通过炉壁枪向电炉内通焦炉煤气和氧气，焦炉煤气和氧气的流量比为2:1，焦炉煤气的供气强度为15～20Nm3/(h
·
t)；
[0007]吨钢电耗达到45kWh/t时，停止向电炉内通焦炉煤气，并通过炉壁枪和炉门枪向电炉内通氧气，氧气的供气强度为100～120Nm3/(h
·
t)，并且从料仓加入5～6kg/t的石灰；
[0008]吨钢电耗达到100kWh/t时，停止通电，向钢液中加入第二批次废钢，降下电极开始通电并通过炉壁枪向电炉内通焦炉煤气和氧气，焦炉煤气和氧气的流量比为2:1，焦炉煤气的供气强度为15～20Nm3/(h
·
t)；
[0009]吨钢电耗达到120kWh/t时，通过炉壁碳粉枪喷吹15～18kg/t的碳粉，碳粉的喷吹流量为0.7～0.8kg/(t
·
min)；
[0010]吨钢电耗达到150kWh/t时，停止向电炉内通焦炉煤气，并通过炉壁枪和炉门枪向电炉内通氧气，氧气的供气强度为100～120Nm3/(h
·
t)，并且从料仓和炉底喷吹系统分3～4批次加入石灰，调整钢渣的碱度为2.0～2.5，其中，自料仓加入15～18kg/t的石灰，自炉底喷吹系统加入6～8kg/t的石灰，自炉底喷吹系统喷吹石灰粉的流量为1.2～1.3kg/(t
·
min)，不同批次石灰的加入间隔为2～3min；
[0011]吨钢电耗达到360kWh/t时，炉壁枪和炉门枪停止供氧，并且自炉底喷吹系统喷吹8～12kg/t的石灰粉，调整钢渣的碱度为4.0～4.5；
[0012]吨钢电耗达到390～410kWh/t时出钢，出钢温度≥1650℃，出钢时钢液中C≥
0.03％，P≤0.01％，S≤0.01％，O≤0.002％，N≤0.005％，Sn≤0.015％。
[0013]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述废钢的厚度≥2mm且满足：S≤0.025％、Ni≤0.1％、Cr≤0.1％、Cu≤0.1％、Cu+Cr+Ni≤0.25％、Sn≤0.015％，Al≤0.05％、Ti≤0.05％。
[0014]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述电炉冶炼工序中，电炉的留钢量≥10t，总装入量为115～120t。
[0015]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，吨钢电耗达到150kWh/t时，石灰以粉状自炉底喷吹系统喷吹入钢液中，喷吹流量为1.5～2kg/(t
·
min)。
[0016]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，吨钢电耗达到360kWh/t时，自炉底喷吹系统喷吹石灰粉的流量为1.5～2kg/(t
·
min)。
[0017]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，电炉出钢采用偏心炉底出钢，并且在出钢50～60％时依次加入硅铁、金属锰、碳粉、铬铁进行脱氧合金化，出钢80％时加入石灰、合成渣造渣。
[0018]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述精炼工序中通过软搅拌调控钢液中的夹杂物，软搅拌时间≥30min，软搅拌过程中钢包底吹氩气强度为0.002～0.004Nm3/(t
·
min)。
[0019]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述连铸工序中，将钢液在中间包通过电磁感应加热，过热度控制为15
±
5℃，升温速率≤4℃/min。
[0020]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述连铸工序采用结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌，结晶器电磁搅拌的电流控制为400～500A，搅拌频率为5～8Hz，凝固末端电磁搅拌的电流控制为400～500A，搅拌频率为10～12Hz。
[0021]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述高线轧制工序包括依序进行的粗轧和精轧步骤，其中精轧的出口温度为1093～1110℃，精轧后进入水冷装置并开启其中的第1台和第3台水箱，第1台和第3台水箱的水流量均为500～600L/min。
[0022]作为本专利技术一实施方式的进一步改进，所述控制冷却工序中，采用斯太尔摩冷却线对盘条进行控温冷却，1～2#风机风量分别为100％、50％，其余风机关闭，吐丝温度控制为930～945℃。
[0023]与现有技术相比，本专利技术的有益效果在于：通过采用全废钢进行电炉冶炼，并优化供电、供气、供氧制度以及废钢装入制度，不仅可以缩短冶炼周期，提高冶炼效率，降低电耗，降低二氧化碳排放量，相较于转炉冶炼，二氧化碳的排放量可以降低60％以上，绿色环保；而且可以在电炉冶炼阶段实现脱磷以及强化脱硫，且控制钢液中的氮含量，尤其是根据吨钢电耗的不同水平调整供气供氧制度，从而在冶炼前期温度尚处于较低水平的时候进行氧化反应，实现快速脱磷，在冶炼后期进行深脱硫，有利于提高最终制备的帘线钢的洁净度，提高帘线钢的质量，通过该方法制备得到的帘线钢A、B、C、D类夹杂物级别均不超过0.5级，拉拔及合股过程中100km断丝不超过1次，可满足高强度帘线钢的质量要求。
具体实施方式
[0024]本专利技术一实施方式提供了一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法，包括依序进行的如下工序：
[0025](1)电炉冶炼
[0026]全部采用废钢并将废钢分两个批次加入电炉。
[0027]第一批次废钢加入电炉后降下电极开始通电，并通过炉壁枪向电炉内通焦炉煤气和氧气，焦炉煤气和氧气的流量比为2:1，焦炉煤气的供气强度为15～20Nm3/(h
·
t)。
[0028]吨钢电耗达到45kWh/t时，停止向电炉内通焦炉煤气，并通过炉壁枪和炉门枪向电炉内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种低碳排放帘线钢盘条的制备方法，包括依序进行的电炉冶炼、精炼、连铸、开坯、高线轧制、控制冷却工序，其特征在于，所述电炉冶炼工序全部采用废钢并将废钢分两个批次加入电炉；第一批次废钢加入电炉后开始通电，并通过炉壁枪向电炉内通焦炉煤气和氧气，焦炉煤气和氧气的流量比为2:1，焦炉煤气的供气强度为15～20Nm3/(h
·
t)；吨钢电耗达到45kWh/t时，停止向电炉内通焦炉煤气，并通过炉壁枪和炉门枪向电炉内通氧气，氧气的供气强度为100～120Nm3/(h
·
t)，并且从料仓加入5～6kg/t的石灰；吨钢电耗达到100kWh/t时，停止通电，向钢液中加入第二批次废钢，降下电极开始通电并通过炉壁枪向电炉内通焦炉煤气和氧气，焦炉煤气和氧气的流量比为2:1，焦炉煤气的供气强度为15～20Nm3/(h
·
t)；吨钢电耗达到120kWh/t时，通过炉壁碳粉枪喷吹15～18kg/t的碳粉，碳粉的喷吹流量为0.7～0.8kg/(t
·
min)；吨钢电耗达到150kWh/t时，停止向电炉内通焦炉煤气，并通过炉壁枪和炉门枪向电炉内通氧气，氧气的供气强度为100～120Nm3/(h
·
t)，并且从料仓和炉底喷吹系统分3～4批次加入石灰，调整钢渣的碱度为2.0～2.5，其中，自料仓加入15～18kg/t的石灰，自炉底喷吹系统加入6～8kg/t的石灰，自炉底喷吹系统喷吹石灰粉的流量为1.2～1.3kg/(t
·
min)，不同批次石灰的加入间隔为2～3min；吨钢电耗达到360kWh/t时，炉壁枪和炉门枪停止供氧，并且自炉底喷吹系统喷吹8～12kg/t的石灰粉，调整钢渣的碱度为4.0～4.5；吨钢电耗达到390～410kWh/t时出钢，出钢温度≥1650℃，出钢时钢液中C≥0.03％，P≤0.01％，S≤0.01％，O≤0.002％，N≤0.005％，Sn≤0.015％。2.根据权利要求1所述的低碳排放帘线钢盘条的制备方法，其特征在于，所述废钢的厚度≥2mm且满足：S≤0.025％、Ni≤0.1％、Cr≤0.1％、Cu≤0.1％、Cu+Cr+Ni≤0.25％、Sn≤0.015％，Al≤...

【专利技术属性】
技术研发人员：麻晗，王耀，
申请(专利权)人：张家港荣盛特钢有限公司江苏沙钢集团有限公司，
类型：发明
国别省市：