一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，包括炉内精炼器内部的中心轴和前端轴承、冷却气管、隔热罩；所述前端轴承套置在中心轴上，所述炉内精炼器内设有冷却腔，所述冷却腔位于前端轴承的前侧；所述隔热罩罩置在前端轴承前侧形成前置冷却腔，所述前置冷却腔位于冷却腔内，所述冷却气管伸入前置冷却腔内；所述中心轴穿过隔热罩并与隔热罩之间留有间隙。本实用新型专利技术通过在前端轴承前侧设置一个隔热罩来减小冷却空间，从而提高压缩空气的冷却效果和利用率，延长前端轴承的使用寿命。命。命。

【技术实现步骤摘要】
一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置


[0001]本技术属于炉内精炼器
，特别涉及一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置。

技术介绍

[0002]炉内精炼是指铝合金熔体通过炉内精炼处理以达到净化铝合金熔体的效果的过程，在这个过程中需要对炉内精炼器的前端轴承进行冷却，以保证其在炉内工作时前端轴承内的油脂润滑可靠。现有技术通常采用压缩空气进行冷却，如图1和图2所示，所述前端轴承3与炉内精炼器1的前端之间形成一个空间较大的冷却腔6，并对冷却腔6内输送压缩空气来对前端轴承进行冷却，但冷却腔6内的冷却空间过大，压缩空气无法有效约束至前端轴3承处，导致冷却效果不良。

技术实现思路

[0003]本技术的目的在于提供一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，提高压缩空气的冷却效果和利用率，延长前端轴承的使用寿命。
[0004]为达成上述目的，本技术的解决方案为：一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，包括炉内精炼器内部的中心轴和前端轴承、冷却气管、隔热罩；所述前端轴承套置在中心轴上，所述炉内精炼器内设有冷却腔，所述冷却腔位于前端轴承的前侧；所述隔热罩罩置在前端轴承前侧形成前置冷却腔，所述前置冷却腔位于冷却腔内，所述冷却气管伸入前置冷却腔内；所述中心轴穿过隔热罩并与隔热罩之间留有间隙。
[0005]进一步，还包括设置在炉内精炼器内部的安装板和盖置在炉内精炼器前端的盖板，所述中心轴穿过安装板和盖板，所述前端轴承固定在安装板上，所述安装板与盖板之间形成冷却腔，所述隔热罩罩置在前端轴承的右侧并与安装板固定，所述隔热罩与安装板之间形成前置冷却腔。
[0006]进一步，所述安装板上设有连通前置冷却腔的气孔，所述气孔位于前端轴承的周侧，所述冷却气管穿过气孔伸入前置冷却腔内。
[0007]进一步，所述气孔位于前端轴承的下方。
[0008]进一步，所述炉内精炼炉内还设有一隔板，所述隔板位于安装板的右侧，所述隔板与安装板之间设有两个平行的横板，所述隔板与横板固定组成隔热罩，所述隔板上开设有通孔供中心轴穿过。
[0009]进一步，所述隔热罩为左侧开口的方形隔热罩，所述隔热罩的右侧壁上开设有通孔供中心轴穿过。
[0010]进一步，所述通孔的面积大于中心轴的横截面积，使中心轴穿过通孔并与隔热罩之间留有间隙。
[0011]采用上述方案后，本技术的有益效果在于：
[0012]本技术在前端轴承的前侧罩置一隔热罩，隔热罩内形成一个前置冷却腔，将
前端轴承单独隔开，前置冷却腔位于冷却腔内部并且其空间小于冷却腔，可减小前端轴承的冷却空间，压缩空气从冷却气管流入前置冷却腔后，会先被隔热罩约束在前置冷却腔内对前端轴承进行充分冷却，从而提高压缩空气的冷却效果和利用率；压缩空气对前端轴承冷却后会再从隔热罩与中心轴之间的间隙流入冷却腔，实现进一步冷却；冷却效率的提高可使前端轴承在炉内工作时，其表面的油脂更加润滑可靠，延长前端轴承的使用寿命，确保其在多次精炼工况下的稳定性；此外，隔热罩还可以隔绝前端轴承外部的热辐射，加快冷却速度；
附图说明
[0013]图1为本炉内精炼炉的剖视图；
[0014]图2为现有技术的剖视图；
[0015]图3为本技术一实施例的剖视图；
[0016]图4为本技术另一实施例的剖视图。
[0017]标号说明：
[0018]1、炉内精炼器；2、中心轴；3、前端轴承；4、冷却气管；5、隔热罩；51、隔板；52、横板；6、冷却腔；7、前置冷却腔；8、安装板；9、通孔；10、盖板。
具体实施方式
[0019]以下结合附图及具体实施例对本技术做详细的说明。
[0020]本技术提供一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，如图3所示，包括炉内精炼器1内部的中心轴2和前端轴承3、冷却气管4、隔热罩5；所述前端轴承3套置在中心轴2上，所述炉内精炼器1内设有冷却腔6，所述冷却腔6位于前端轴承3的前侧；所述隔热罩5罩置在前端轴承3前侧，隔热罩5内形成一个前置冷却腔7，将前端轴承3单独隔开，所述前置冷却腔7位于冷却腔6内部，并且前置冷却腔7的空间小于冷却腔6，可减小前端轴承3的冷却空间；所述冷却气管4伸入前置冷却腔7内为前置冷却腔7提供压缩空气，压缩空气从冷却气管4流入前置冷却腔7后，会先被隔热罩5约束在前置冷却腔7内对前端轴承3进行充分冷却，从而提高压缩空气的冷却效果和利用率；所述中心轴2穿过隔热罩5并与隔热罩5之间留有间隙，压缩空气对前端轴承3冷却后会再从隔热罩5与中心轴2之间的间隙流入冷却腔6，实现进一步冷却；冷却效率的提高可使前端轴承3在炉内工作时，其表面油脂更加润滑可靠，延长前端轴承3的使用寿命，确保其在多次精炼工况下的稳定性。此外，隔热罩5还可以隔绝前端轴承3外部的热辐射，加快冷却速度。
[0021]作为优选的实施例，所述隔热罩5可尽可能贴近前端轴承3，尽量减小前置冷却腔7的冷却空间，使冷却效果更好，但隔热罩5与前端轴承3之间需要留有间隙，防止隔热罩5与前端轴承3产生摩擦，干涉前端轴承3的运作，以及避免前端轴承3上的油脂沾到隔热罩5上。
[0022]本技术还包括设置在炉内精炼器1内部的安装板8和盖置在炉内精炼器1前端的盖板10，所述中心轴2穿过安装板8和盖板10，所述前端轴承3固定在安装板8的中部，所述安装板8与盖板10之间形成冷却腔6，所述隔热罩5罩置在前端轴承3的右侧(即前端轴承3的前侧)并与安装板8固定，所述隔热罩5与安装板8之间形成前置冷却腔7，所述安装板8上设有连通前置冷却腔7的气孔，所述冷却气管4穿过气孔伸入冷却腔6内，所述气孔可设置在前
端轴承3的周侧位置，例如前端轴承3的上方或下方，本实施例将气孔设置在前端轴承3的下方，使冷却气管4不与中心轴2接触，从而不会使冷却气管4干涉中心轴2的运作。此外，还可根据需要设置多个冷却气管4，加快冷却速度。
[0023]如图3所示，所述隔热罩5可为方形或弧形的隔热罩5，本实施例采用左侧开口的方形隔热罩5，制作简单且制作成本低，所述方形隔热罩5通过左侧开口从前端轴承3的右侧罩置前端轴承3，并且其右侧壁上开设有通孔9，用于供中心轴2通过。如图4所示，本技术的另一实施例中，所述炉内精炼炉内还设有一隔板51，所述隔板51位于安装板8的右侧，所述隔板51与安装板8之间设有两个平行的横板52，所述隔板51与横板52固定组成隔热罩5，所述隔板51上开设有通孔9供中心轴2穿过，所述隔板51只与炉内精炼器1固定就可完成隔热罩5的安装，这样设置可使隔热罩5的拆装更加方便。此外，为使中心轴2与隔热罩5之间留有缝隙供压缩空气通过，所述通孔9的面积应该略大于中心轴2的横截面积。
[0024]以上所述仅为本技术的较佳实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，其特征在于：包括炉内精炼器内部的中心轴和前端轴承、冷却气管、隔热罩；所述前端轴承套置在中心轴上，所述炉内精炼器内设有冷却腔，所述冷却腔位于前端轴承的前侧；所述隔热罩罩置在前端轴承前侧形成前置冷却腔，所述前置冷却腔位于冷却腔内，所述冷却气管伸入前置冷却腔内；所述中心轴穿过隔热罩并与隔热罩之间留有间隙。2.如权利要求1所述的一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，其特征在于：还包括设置在炉内精炼器内部的安装板和盖置在炉内精炼器前端的盖板，所述中心轴穿过安装板和盖板，所述前端轴承固定在安装板上，所述安装板与盖板之间形成冷却腔，所述隔热罩罩置在前端轴承的右侧并与安装板固定，所述隔热罩与安装板之间形成前置冷却腔。3.如权利要求2所述的一种用于炉内精炼器前端轴承强制冷却装置，其特征在于：所述安装板上设有...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗正文，
申请(专利权)人：厦门厦顺铝箔有限公司，
类型：新型
国别省市：