一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法制造方法及图纸

本发明专利技术公开的是一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法，原料油经过滤器进行过滤，经原料油缓冲罐，经过反应进料的加热炉加热后送入加氢反应器进行反应，经换热器后进入高压分离罐，从高压分离罐分离出来的液体减压后进入低压分离罐，低压分离罐的油相经换热器加热后至分馏流程,从反应流程来的油相进入脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔底通入中压蒸汽，经换热器冷再进入二号回流罐进行分离，二号回流罐中的油相经回流泵升压后全部作为塔顶回流，脱硫化氢汽提塔底油加压泵，加压输送并经换热器换热后进入分馏塔，一号回流罐液相经回流泵升压后，作为分馏塔的回流送进分馏塔，增产了大量的高效产品。增产了大量的高效产品。增产了大量的高效产品。

【技术实现步骤摘要】
一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法


[0001]本专利技术涉及一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法，属于石油化工领域。

技术介绍

[0002]目前由于因航煤产品市场受限，航煤加氢精制装置长时间处于停工或半停工状态，而重整装置因精制石脑油原料不足，长期处于低负荷状态；出现上游提负荷的后路不畅，下游提负荷的原料不足的矛盾，最终导致高效产品(PX)产不足需。

技术实现思路

[0003]为了解决上述现有技术问题，本专利技术提供具有使得炼油加工量明显提高，增产了大量的高效产品(PX)，带来巨大的经济效益等技术特点的一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法。
[0004]为了实现上述目的，本专利技术是通过以下技术方案实现的：
[0005]一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法，包括反应流程、分馏流程，其中，反应流程步骤为：
[0006]1)原料油自装置外来，经原料油的过滤器进行过滤，除去原料中大于25μm的固体颗粒，原料油经原料油缓冲罐再经原料泵升压后，经过反应进料的加热炉加热后送入加氢反应器进行反应，加氢反应器内通入有氢气，反应包括在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和反应；
[0007]2)来自加氢反应器的反应产物，经过换热器冷却后，进入高压分离罐进行气、油、水三相分离，从高压分离罐分离出来的液体(高分油)减压后进入低压分离罐，低压分离罐的水相与高压分离罐底部的含硫污水混合形成酸性水后流出，低压分离罐的油相(低分油)经换热器加热后至分馏流程。
[0008]优选的，分馏流程步骤为：
[0009]1)从反应流程来的油相(低分油)进入脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔底通入中压(汽提)蒸汽，脱硫化氢汽提塔的塔顶油气经换热器冷却至40℃，再进入二号回流罐进行气﹑油﹑水分离，闪蒸出的干气送出，二号回流罐中的油相经回流泵升压后全部作为塔顶回流，脱硫化氢汽提塔底油加压泵，加压输送并经换热器换热后进入分馏塔，分馏塔塔顶油气排入火炬，一号回流罐液相经回流泵升压后，作为分馏塔的回流送进分馏塔，分馏塔底油分两路：其中一路经产品泵升压经换热器换热后送出。分馏部分采用脱硫化氢汽提塔和分馏塔方案，有利于保证装置长周期、平稳、安全运行，提高产品质量和收率，降低装置物耗和能耗。
[0010]优选的，分馏塔底油中另一路经产品泵升压至分馏塔底的重沸炉加热，然后返回分馏塔下部实现循环。
[0011]优选的，高压分离罐顶部出来的气体(循环氢)经循环氢脱硫塔脱除其中的H2S气
体，然后进入循环氢联合压缩机(循环机)升压，再进与进入加氢反应器的氢气汇合后送入加氢反应器。
[0012]优选的，所述循环氢脱硫塔底部通过管线送出富氨液。
[0013]优选的，所述加氢反应器内设有两个催化剂床层，床层间设有注急冷氢设施。
[0014]有益效果：受航煤市场需求不足影响，航煤加氢精制装置长期处于停工或半停工状态。采用了该专利技术后，装置可满负荷运行，对全流程优化工作贡献突出，PX是主要产品，因石脑油加氢装置已满负荷生产，但重石脑油还是不足以满足下游重整装置的需求。一方面直馏石脑油加工不了而制约了原油加工量；另一方面重石脑油不足，使得重整、芳烃装置不能满负荷生产。采用了该专利技术后，炼油加工量明显提高，同时增产了大量的高效产品(PX)，由此带来巨大的经济效益。航煤加氢精制装置作为承上启下的装置，改变了原料结构后，有效解决了全局流程中的瓶颈问题，可供同类企业参考。
附图说明
[0015]图1是本专利技术流程示意图。
具体实施方式
[0016]以下结合说明书附图1，对本专利技术作进一步说明，但本专利技术并不局限于以下实施例。
[0017]本专利技术是充分利用现有航煤加氢精制装置的负荷余量，将常一线组分由改至航煤加氢精制装置，有效发挥该装置的产能，打通上游提负荷和下游原料不足的瓶颈，大幅提升了全局流程的经济效益。在繁杂的石油化工领域可同类铺开，应用前景广泛。航煤加氢装置采用的煤油加氢兼顾柴油加氢精制技术主要是：设置一台加氢反应器，装填深度脱硫加氢精制催化剂，反应部分采用炉前混氢流程，同时为保证循环氢中的含量200～500ppm(mol％)，采用循环氢脱硫工艺。将航煤加氢精制装置的原料结构由航煤组分改为常顶一级石脑油，中间产品(精制石脑油)满足重整装置进料的需求，同时上游(原油加工量)可大幅提负荷。得以增产大量高效产品，发挥其在全局流程中的作用，使公司效益最大化。
[0018]生产原理：加氢精制是馏份油在氢压下进行催化改质的统称。是指在催化剂和氢气存在下，石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应。通过加氢精制可以改善油品的气味、颜色和安定性，提高油品的质量，满足环保对油品的使用要求。一般来说，氮化物的加氢最为困难，要求条件最为苛刻，在满足脱氮的条件下，也能满足脱硫、脱氧的要求。
[0019]1)加氢脱硫反应
[0020]硫的存在影响了油品的性质，给油品的加工和使用带来了许多危害。硫在石油馏分中的含量一般随馏分沸点的上升而增加。含硫化合物主要是硫醇、硫醚、二硫化物、噻吩、苯并噻吩和二苯并噻吩(硫芴)等物质。在加氢精制条件下含硫化合物氢解转化成相应的烃和H2S，从而脱除硫杂原子。各种有机含硫化物在加氢反应过程中的反应活性会因分子结构和分子大小不同而异，按以下顺序递减:硫醇(RSH)＞二硫化物(RSSR
′
)＞硫醚(RSR
′
)≈氢化噻吩＞噻吩。
[0021]2)加氢脱氮反应
[0022]氮化物会影响油品的颜色和安定性等指标，含有机氮化物的燃料燃烧时会排放出NOx造成环境污染；作为加氢催化过程的进料，含氮化合物会使催化剂中毒而失活，故需采用加氢精制的办法进行油品脱氮。在加氢精制过程中，氮化物在氢作用下转化为NH3和烃，从而达到脱氮的要求。氮化物在一定温度下需要较高的氢分压才能进行加氢脱氮反应，为了脱氮安全，一般采用比脱硫反应更高的压力。在几种杂环化合物中，含氮化合物的加氢反应最难进行，稳定性最高。
[0023]3)加氢脱氧
[0024]石油馏份中氧化物主要以环烷酸、脂肪酸、酯、醚和酚等形式存在。在加氢反应中这些氧化物转化为水和烃。当分子结构相似时，三种杂环化合物的加氢稳定性依次为:含氮化合物＞含氧化合物＞含硫化合物。
[0025]4)加氢脱金属反应
[0026]加氢精制过程中，金属有机物发生氢解所生成的金属会沉积在催化剂表面使催化剂减活，导致床层压降上升，并伴随反应周期的延长而向床层深处移动,为避免这一情况，通常在反应器顶部床层设置保护剂。
[0027]5)不饱和烃的加氢饱和反应
[0028]直馏石油馏分中，不饱和烃含量很少，二次加工油中含有大量不饱和烃，这些不饱和烃在加氢精制条件下很容易饱和。值得注意的是烯烃饱和反应是放热反应，对不饱和烃含量较高的原料油本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法，其特征在于：包括反应流程、分馏流程，其中，反应流程步骤为：1)原料油自装置外来，经原料油的过滤器进行过滤，除去原料中大于25μm的固体颗粒，原料油经原料油缓冲罐再经原料泵升压后，经过反应进料的加热炉加热后送入加氢反应器进行反应，加氢反应器内通入有氢气，反应包括在催化剂作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和反应；2)来自加氢反应器的反应产物，经过换热器冷却后，进入高压分离罐进行气、油、水三相分离，从高压分离罐分离出来的液体减压后进入低压分离罐，低压分离罐的水相与高压分离罐底部的含硫污水混合形成酸性水后流出，低压分离罐的油相经换热器加热后至分馏流程。2.根据权利要求1所述的一种改变原料结构而充分发挥装置在全局流程中作用的方法，其特征在于：分馏流程步骤为：1)从反应流程来的油相进入脱硫化氢汽提塔，脱硫化氢汽提塔底通入中压蒸汽，脱硫化氢汽提塔的塔顶油气经换热器冷却至40℃，再进入二号回流罐进行气﹑油﹑水分离，闪蒸出的干气送出，二号回流罐中的油相经回流泵升压后...

【专利技术属性】
技术研发人员：张洪涛，刘明辉，杨旭，谷海峰，李志，李明，闵峰，曹焕然，郭望君，柴奇勇，
申请(专利权)人：浙江石油化工有限公司，
类型：发明
国别省市：