一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及冶金技术领域，提出了一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，包括以下步骤：S1、钢渣热闷得到粉化钢渣；S2、将粉化钢渣进行一次筛分，筛上料为第一钢渣；S3、S2所得筛下料进行一次破碎；S4、一次磁选，磁选出料为第二钢渣；S5、S4磁选剩余料进行二次破碎后进行二次筛分；S6、S5所得筛上料经过三次破碎后进行二次磁选，磁选出料为第三钢渣；S7、将S5所得筛下料进行四次破碎，与S6磁选剩余料混合后进行三次筛分；S8、S7所得筛下料进行三次磁选，磁选出料得到磁性渣粉，磁选剩余料为尾渣。通过上述技术方案，解决了现有技术中的转炉渣的精细处理技术金属回收率比较低，回收利用价值低的问题。题。题。

【技术实现步骤摘要】
一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺


[0001]本专利技术涉及冶金
，具体的，涉及一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺。

技术介绍

[0002]目前，中国钢铁企业大多采用长螺纹转炉炼钢工艺。我国钢铁产量大、过程能耗高、资源不足和环境污染问题日益突出。钢渣作为其主要废物，是冶金过程中形成的以氧化物为主要成分的多组分熔体。转炉渣具有良好的机械性能、结构紧凑、耐磨性和抗压性好，且含有丰富的金属氧化物，具有较高的回收利用价值。
[0003]随着炼钢工艺进步，各大钢厂采用新技术使得炼钢转炉渣中的金属铁含量越来越低，用传统方式处理炼钢转炉渣，金属回收率低，已经没有利润，炼钢转炉渣处理企业基本处于亏损状态。为此，必须提高炼钢转炉渣处理和利用水平，开发炼钢转炉渣精细处理技术。

技术实现思路

[0004]本专利技术提出一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，解决了相关技术中的转炉渣的精细处理技术金属回收率比较低，回收利用价值低的问题。
[0005]本专利技术的技术方案如下：
[0006]一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，包括以下步骤：
[0007]S1、钢渣热闷得到粉化钢渣；
[0008]S2、将粉化钢渣进行一次筛分，筛上料为第一钢渣；
[0009]S3、S2所得筛下料进行一次破碎；
[0010]S4、一次磁选，磁选出料为第二钢渣；
[0011]S5、S4磁选剩余料进行二次破碎后进行二次筛分；
[0012]S6、S5所得筛上料经过三次破碎后进行二次磁选，磁选出料为第三钢渣；
[0013]S7、将S5所得筛下料进行四次破碎，与S6磁选剩余料混合后进行三次筛分；
[0014]S8、S7所得筛下料进行三次磁选，磁选出料得到磁性渣粉，磁选剩余料为尾渣。
[0015]作为进一步的技术方案，进行热闷的时间为15小时。
[0016]作为进一步的技术方案，所述的环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺还包括如下技术特征中的至少一项：
[0017]一次筛分的筛孔为250mm；
[0018]二次筛分的筛孔为50mm；
[0019]三次筛分的筛孔为10mm。
[0020]作为进一步的技术方案，一次破碎采用鄂破式破碎机。
[0021]作为进一步的技术方案，二次破碎采用惯性圆锥式破碎机。
[0022]作为进一步的技术方案，三次破碎采用复合式破碎机。
[0023]作为进一步的技术方案，四次破碎采用环锤式破碎机。
[0024]作为进一步的技术方案，一次磁选时，磁场强度为700mT。
[0025]一次磁选主要选取炼钢转炉渣粒度250mm内的渣钢，起辅助作用，防止第二道因选出物质太多损坏设备。当增大磁场强度时，第二钢渣中铁含量小于76％，无法满足要求。
[0026]作为进一步的技术方案，二次磁选时，磁场强度为1000mT。
[0027]二次磁选时，选取炼钢转炉渣粒度200mm内的渣钢，保证选后转炉渣中不含≥50mm渣钢粒度，保护破碎设备，当磁场强度1000豪特时，满足要求，当磁场强度小于1000mT时，选后炼钢转炉渣≥50mm粒度渣钢含量增大，磁场强度为900mT时，≥50mm粒度渣钢含量约为0.3％。
[0028]作为进一步的技术方案，三次磁选时，磁场强度为2800mT，给料厚度20
‑
30mm。
[0029]三次磁选时，主要选取细破碎、筛分后，粒度在10mm以下磁性物质，保证选取磁性物质品位≥30％，当磁场强度2800时满足要求，当磁场强度过大时，导致全铁品位＜30％。
[0030]给料厚度仅限于第三道磁选，细破碎、筛分后使用，通过控制给料厚度，确保渣钢全铁品位能够达标。当磁场强度为2800豪特时，给料厚度控制在30mm可以保证选取磁性渣粉全铁品位≥30％。当给料厚度超过30mm时，磁性渣粉的回收率大幅度降低。
[0031]本专利技术的工作原理及有益效果为：
[0032]本专利技术探索出一套以炼钢转炉渣热焖、磁选、湿式粉磨磁选为主的处理工艺，采用先进工艺装备，建设科技含量高、经济效益好，环境污染少，能耗低的生产线，使钢渣中f
‑
CaO、f
‑
MgO充分消解，消除不稳定现象，实现钢渣的“零排放”。为炼钢转炉渣精细化处理突破技术瓶颈、实现升值利用提供了有效途径。
附图说明
[0033]下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。
[0034]图1为本专利技术的工艺流程图。
具体实施方式
[0035]下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本专利技术保护的范围。
[0036]实施例1
[0037]一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，包括以下步骤：
[0038]S1、钢渣热闷得到粉化钢渣：转炉车间出渣，温度为1600
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1750℃，将钢渣倾翻至热闷池内，热闷池旁设置能喷射小液滴、多喷孔喷出大量实心锥形水雾的喷嘴来控制、消除倒渣时产生的粉尘，喷雾蝶阀进行喷水冷却，热闷池使用周期为15小时，热闷周期结束，装置内温度降至80℃以下，自动打开排气阀，排出池内蒸汽；
[0039]S2、将粉化钢渣进行一次筛分，一次筛分采用人字振动筛，筛孔为250mm，筛上料为第一钢渣；
[0040]S3、S2所得筛下料采用鄂破式破碎机进行一次破碎；
[0041]S4、控制磁场强度为700mT进行一次磁选，磁选出料为第二钢渣；
[0042]S5、S4磁选剩余料采用惯性圆锥式破碎机进行二次破碎后进行二次筛分，二次筛分的筛孔为50mm；
[0043]S6、S5所得筛上料采用复合式破碎机经过三次破碎后进行二次磁选，磁选出料为第三钢渣，二次磁选时磁场强度为1000mT；
[0044]S7、将S5所得筛下料采用环锤式破碎机进行四次破碎，与S6磁选剩余料混合后进行三次筛分，三次筛分的筛孔为10mm；
[0045]S8、S7所得筛下料进行三次磁选，磁选出料得到磁性渣粉，磁选剩余料为尾渣，三次磁选时，三次磁选时，磁场强度为2800mT，给料厚度30mm。
[0046]本专利技术中的钢渣热闷工艺通过对高温的钢渣喷水，利用余热产生过饱和蒸汽，与f
‑
CaO，f
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MgO起水化反应，体积膨胀而粉化，利用余热能源，可以节省多级破碎设备电耗。由于热闷过程产生的气体主要成分为水蒸气，粉尘含量低。
[0047]本专利技术一次破碎时采用鄂破式破碎机，相比于其他破碎机，鄂破式破碎机更适用于一次破碎，破碎比大、产品粒度均匀，适合进行初级破碎。
[0048]二次破碎采用惯性圆锥式破碎机，惯性圆锥破碎机适用于中碎和细碎作业。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、钢渣热闷得到粉化钢渣；S2、将粉化钢渣进行一次筛分，筛上料为第一钢渣；S3、S2所得筛下料进行一次破碎；S4、一次磁选，磁选出料为第二钢渣；S5、S4磁选剩余料进行二次破碎后进行二次筛分；S6、S5所得筛上料经过三次破碎后进行二次磁选，磁选出料为第三钢渣；S7、将S5所得筛下料进行四次破碎，与S6磁选剩余料混合后进行三次筛分；S8、S7所得筛下料进行三次磁选，磁选出料得到磁性渣粉，磁选剩余料为尾渣。2.根据权利要求1所述的环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，其特征在于，进行热闷的时间为15小时。3.根据权利要求1所述的环保炼钢转炉渣的精细化处理工艺，其特征在于，还包括如下技术特征中的至少一项：一次筛分的筛孔为250mm；二次筛分的筛孔为50mm；三次筛分的筛孔为10mm。4....

【专利技术属性】
技术研发人员：李洪波，王金星，孙晶磊，赵亚飞，高振伟，李君彦，张计斌，梁仕豪，李世伟，
申请(专利权)人：武安市裕华钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：