散热鳍片制造技术

一种散热鳍片，至少包括一散热鳍片主体，以及一与该散热鳍片主体连结的高导热体；其特征在于，　　　　所述散热鳍片主体具有：　　　　一基座体，具有一顶面及一底面；　　　　数个鳍片体，依第一方向依序排列于该基座体的顶面；　　　　一滑槽，依第一方向贯通该基座体的底面，且该滑槽的宽度被定义为第一距离，而该滑槽的一槽顶为第一导热面；　　　　两长嵌部，依第一方向延设在该滑槽的两侧，该两长嵌部外缘间的宽度被定义为第二距离，且该第二距离小于该第一距离；　　　　所述高导热体，为一导热系数高于该基座体的导热系数的材料构成，并具有：　　　　一顶部，设一第二导热面，且该第一、二导热面间呈密贴的相对形态；　　　　一底部，其两侧依第一方向分别上凹形成一凹部，该凹部使该高导热体跨置于该滑槽的两长嵌部的第一距离间，被该滑槽的第二距离包容限制，该长嵌部使该滑槽的第一导热面与该高导热体的第二导热面迫紧贴合。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种散热装置，尤其涉及一种结构精简、加工迅速、成本低，且导热效率极佳的散热鳍片。
技术介绍
现有散热鳍片结构之多，不胜枚举，以两种散热金属连结者为例，其结构如附图说明图1及图2所示散热鳍片10，包括一基座11，其顶部向上延伸数片鳍片12，该数片鳍片12间具预定间隙，以利排除热量；一凹槽13，是从该基座11的底部向基座11内部上凹设置，该凹槽13供一不同于基座11材质的良导热体14容设；上述散热鳍片存在如下缺点1、加工程序繁杂、成本高。现有散热鳍片的制造过程，是需先成型一基座，再在该基座顶部成型数片散热用的鳍片，然后再在该基座底部钻设一凹槽，供设置该良导热体，而这样制造过程，对一散热鳍片而言，已算是比较复杂，加上金属材质，故成本相对较高。2、两种金属质固定方式麻烦且稳定度不佳。现有散热鳍片将良导热体固定在凹槽内的方式，不外乎在该良导热体与凹槽接触的表面涂布黏合剂，以让良导热体固定在凹槽内。当然，也有直接在凹槽的开口端缘与该良导热体的接触部位，以焊接方式固定，但是，无论以何种方式固定，对现有散热鳍片而言，在运送搬移、组装过程中如不小心碰撞，都有可能造成该散热鳍片的基座和良导热体脱离、毁损。3、黏合层或焊接部分阻碍热传导。现有散热鳍片以焊、黏接的方式固定两种不同的导热金属，故需在两物体间填充焊剂或黏剂，大大影响热传导效率；4、若以干涉配合则须极佳精密度，制造成本高。现有散热鳍片也有在良导热体与基座的凹槽间，以干涉状态塞固的方法取代前述的焊接或黏合。但为求密贴牢固，必须使良导热体和凹槽的尺寸精确无误且接触面光滑，而这样的高度精密光滑结构，会使制造成本大为增加。
技术实现思路
为了克服现有散热鳍片存在的上述缺点，本技术提供一种改进的散热鳍片，其具有结构精简、加工迅速且成本低的优点，且不需任何焊、黏剂而能牢固定位两金属，不影响导热效率，借助两种金属迫紧贴合，甚至再搭配热管而使导热效率极佳。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种散热鳍片，至少包括一散热鳍片主体，以及一与该散热鳍片主体连结的高导热体；其特征在于，所述散热鳍片主体具有一基座体，具有一顶面及一底面；数个鳍片体，依第一方向依序排列于该基座体的顶面；一滑槽，依第一方向贯通该基座体的底面，且该滑槽的宽度被定义为第一距离，而该滑槽的一槽顶为第一导热面；两长嵌部，依第一方向延设在该滑槽的两侧，该两长嵌部外缘间的宽度被定义为第二距离，且该第二距离小于该第一距离；所述高导热体，为一导热系数高于该基座体的导热系数的材料构成，并具有一顶部，设一第二导热面，且该第一、二导热面间呈密贴的相对形态；一底部，其两侧依第一方向分别上凹形成一凹部，该凹部使该高导热体跨置于该滑槽的两长嵌部的第一距离间，被该滑槽的第二距离包容限制，该长嵌部牢固地使该滑槽的第一导热面与该高导热体的第二导热面迫紧的密贴贴合。前述的散热鳍片，其中长嵌部整体下压使该滑槽内部形成一小幅度弯曲状。前述的散热鳍片，其中长嵌部与所述高导热体间又设有数个压迫元件，而固定于该长嵌部上的数个压迫元件推抵该高导热体。前述的散热鳍片，其中基座体是铝材质，所述高导热体为铜材质。前述的散热鳍片，其中长嵌部是沿第一方向的两端至其接近该高导热体外缘之间的部分形成一下压状的卡固部。前述的散热鳍片，其中滑槽与所述高导热体的密贴面，沿第一方向分别凹设一第一、二凹槽，以该第一、二凹槽在该滑槽与该高导热体间形成一通道，该通道容设一导热管。前述的散热鳍片，其中滑槽与所述高导热体的密贴面，沿第一方向分别凹设一第一、二凹槽，以该第一、二凹槽在该滑槽与该高导热体间形成一通道，该通道容设一导热管。本技术的有益效果是，其具有结构精简、加工迅速且成本低的优点，且不需任何焊、黏剂而能牢固定位两金属，不影响导热效率，借助两种金属迫紧贴合，甚至再搭配热管而使导热效率极佳。以下结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是现有散热鳍片的分解结构示意图图2是现有散热鳍片的侧剖面图图3是本技术的分解立体示意图图4是本技术显示底部的立体示意图图5是图3所示A-A剖视图图6是本技术滑槽与高导热体的第一及第二导热面呈略有间隙的状态示意图图7是本技术滑槽与高导热体的第一及第二导热面为迫紧贴合状态示意图图8是本技术部分结构的放大示意图图9是本技术部分结构另一实施例示意图图10是本技术部分结构又一实施例示意图图11是本技术部分结构还一实施例示意图图12是本技术部分结构再一实施例示意图图13是本技术部分结构其他实施例示意图图14是图13所示结构显示底部的立体示意图图15是压迫元件部分的剖视图图中标号说明散热鳍片10 基座11鳍片12 凹槽13良导热体14 散热鳍片主体20基座体21 鳍片体22滑槽23 第一导热面231长嵌部24 高导热体30凹部31 第二导热面32 下凹部33通道40第一凹槽40A 第二凹槽40B热管41 压迫元件50第一距离H 第二距离L第一方向P具体实施方式本技术是一种散热鳍片，请参阅图3～图7所示，其至少包括一散热鳍片主体20，以及一与该散热鳍片主体20连结的高导热体30，其中该散热鳍片主体20具有一基座体21，为具有预定热传导系数的第一材料(例如铝)，且具有一顶面及一底面；数个鳍片体22，是朝基座体21顶面的第一方向P1依序排列；一滑槽23，是依第一方向P1贯通该基座体21的底面，且滑槽23的宽度被定为第一距离H，而滑槽23的一槽顶即为一第一导热面231；两长嵌部24，是依第一方向P1纵设在该滑槽23的两侧，该两长嵌部24外缘间的宽度被定义为第二距离L，该第二距离L是小于第一距离H。上述高导热体30为导热系数高于第一材料的第二材料(例如铜)，并具有一顶部及一底部，该顶部设一第二导热面32，以第二导热面32密贴该滑槽23的第一导热面231，并以该底部提供接触吸热，且该第一、二导热面231及32间呈可密贴状。该高导热体30的底部两侧朝第一方向分别上凹形成一凹部31，该凹部31使高导热体30滑入、跨置在滑槽23第一距离H的两长嵌部24上，使高导热体30受该第二距离L所包容限制；该长嵌部24提供一压迫力以牢固地让该滑槽23的第一导热面231与高导热体30的第二导热面32迫紧密贴。在本实施例中，该压迫力是由该长嵌部24整条往滑槽23内部形成一小幅度下压弯曲状所产生。更明确地说，该长嵌部24整条往该滑槽23内部形成一小幅度下压弯曲状，以牢固地让滑槽23与高导热体30的第一及第二导热面231、32被迫迫紧贴合。亦即，由图6所示的略有间隙状态变成图7所示的迫紧贴合状态。实际上，本技术的散热鳍片主体20基本是应用于任意发热表面(例如用于中央处理单元的发热部，图中未示)的接触散热，主要是以该高导热体30的底部与任意发热表面接触，借以吸收热量，并将所吸收的热量，借助其高导热的特性，迅速由第二导热面32传至与该滑槽23槽顶接触的第一导热面231，进而由该基座体21顶面的数个鳍片体22将热量散发。其次，本技术的基座体21是铝材，该鳍片体22的间隙、该滑槽23的贯通方向以及该长嵌条24的延设走向，皆朝向基座体21的第一方向P1，故该基座体21可以铝挤成型方式，在一大块的铝材上本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈兴璞，
申请(专利权)人：谢新茂，
类型：实用新型
国别省市：