分火器、燃烧器座和燃烧器制造技术

本实用新型专利技术的实施例提供了一种分火器、燃烧器座和燃烧器。分火器的底壁上设有跑道形的进气孔，进气孔具有第一弧形孔壁、第二弧形孔壁、第一直孔壁和第二直孔壁，第一弧形孔壁和第二弧形孔壁沿跑道形的长轴相对设置，第一直孔壁和第二直孔壁沿平行于长轴的方向延伸且连接在两个弧形孔壁的两端之间，分火器的中心点与进气孔的中心点之间的连线与长轴有夹角。该分火器可增大进气孔的燃气通气量，减小进气速度。有利于进入混气腔内的燃气朝远离进气孔一侧扩散，利于燃气快速分流。不锈钢分火器具有较高硬度和强度，可通过冲压方式加工进气孔，将进气孔的中间段设计成直线型可简化加工工艺，降低成本。该分火器也可用其他材料制成。该分火器也可用其他材料制成。该分火器也可用其他材料制成。

【技术实现步骤摘要】
分火器、燃烧器座和燃烧器


[0001]本技术涉及燃烧器的
，具体地，涉及一种分火器、燃烧器座和燃烧器。

技术介绍

[0002]随着人们对生活品质的要求越来越高，人们对灶具的要求越来越高。不锈钢材质的燃烧器因其耐高温且不易生锈而越来越多地使用在灶具上。
[0003]燃烧器通常包括火盖和分火器。分火器包括外环壁、内环壁以及连接在外环壁和内环壁的底部之间的底壁。火盖扣盖在外环壁和内环壁的顶部以合围形成混气通道。底壁上设置有与该混气通道连通的进气孔。现有的分火器上的进气孔通常为圆形。
[0004]在燃烧器小型化的趋势下，底部的宽度逐渐缩小，使得进气孔的尺寸变小，进而导致进气孔的通气量变小且出气速度变快。与传统的铸铁燃烧器相比，这种燃烧器的壁更薄些，其原因在于：如果壁厚较大的话会导致在不锈钢火盖上加工火孔的难度增大。壁薄最直接的影响就是火盖上的火孔深度较小，出气速度较快。在进气孔的出气速度很快的前提下，特别容易出现离焰的情况。

技术实现思路

[0005]为了至少部分地解决现有技术中存在的问题，根据本技术的一个方面，提供了一种分火器。分火器包括外环壁、内环壁以及底壁，底壁连接在外环壁的底部和内环壁的底部之间，外环壁、内环壁和底壁合围形成混气腔，底壁上设有进气孔，进气孔呈跑道形，进气孔具有第一弧形孔壁、第二弧形孔壁、第一直孔壁和第二直孔壁，第一弧形孔壁和第二弧形孔壁沿着跑道形的长轴相对设置，第一直孔壁和第二直孔壁沿着平行于长轴的方向延伸且连接在第一弧形孔壁和第二弧形孔壁的两端之间，分火器的中心点与进气孔的中心点之间的连线与长轴具有夹角。典型地，在沿着内环壁的延伸方向的各个位置处，外环壁与内环壁之间的间距一般都是相等的，并且在外环壁与内环壁之间的距离有限的情况下，沿着与连线具有夹角的方向增大进气孔的尺寸可以在一定程度上增大进气孔的横截面积，进而可以增大进气孔的燃气通气量，减小进气速度。再者，沿着与连线具有夹角的方向增大进气孔的尺寸可以使得沿着围绕内环壁的方向在更长的长度范围内可以进气，这样更有利于进入混气腔内的燃气朝向远离进气孔的两侧扩散，进而利于燃气的快速分流。不锈钢材质的分火器具有较高的硬度和强度，典型地，可以通过冲压的方式加工进气孔，将进气孔的中间段(第一直孔壁和第二直孔壁之间的部分)设计成直线型可以简化加工工艺，尤其是大火引射管的出气口也需要加工成与进气孔适配的跑道形的情况下，第一直孔壁和第二直孔壁可以显著地降低大火引射管的加工难度，进而降低了燃烧器的成本。当然，这种构造的分火器也可以采用其他材料制成。
[0006]示例性地，长轴垂直于连线。如此设置，同样横截面积的进气孔，分火器可以制造得最小，成本最低。或者在尺寸一定的分火器上加工出较大的进气孔，以进一步增大通气
量，降低进气速度。
[0007]示例性地，第一弧形孔壁和第二弧形孔壁均呈半圆形。如此设置，半圆形结构的加工制造非常简单，分火器的成本更低；而且，半圆形的曲率变化平缓，进气孔的结构比较平滑，燃气在进气孔各处可以具有大体一致的流动趋势，避免进气孔形成尖端处从而导致燃气在该尖端处聚集或者急速反转，避免发生冲击或者对流等扰流现象。
[0008]示例性地，第一直孔壁和第二直孔壁的长度在14
‑
18mm之间。示例性地，第一直孔壁的长度可以为14mm、15mm、16mm、17mm、18mm等。优选地，第一直孔壁的长度为16.5mm。示例性地，第二直孔壁的长度可以为14mm、15mm、16mm、17mm、18mm等。在现有的通用燃烧器上，例如分火器的外径在100
‑
110mm之间且内径在55
‑
60mm之间的燃烧器，将第一直孔壁和第二直孔壁的长度设置在14
‑
18mm之间可以适配大多数燃烧器。本领域的技术人员可以根据需要来选择第一直孔壁和第二直孔壁的长度。
[0009]示例性地，第一弧形孔壁的半径和第二弧形孔壁的半径在7
‑
9.5mm之间。示例性地，第一弧形孔壁的半径R1可以为7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm等。优选地，第一弧形孔壁的半径可以8.5mm。示例性地，第二弧形孔壁的半径可以为7mm、7.5mm、8mm、8.5mm、9mm、9.5mm等。如此，通过将第一弧形孔壁的半径和第二弧形孔壁的半径设置在7
‑
9.5mm之间，可以达到最佳的出气速度，实现最好的燃烧效果，节能环保；避免了因出气过快发生离焰的现象；而且，同样的燃烧效果，分火器的成本较低，实现了降本增效。
[0010]示例性地，底壁上设置有从进气孔的边缘向下延伸的进气管，进气管的横截面呈跑道形。如此，通过设置进气管，分火器便于与支架上的安装管插接牢固，并且形成密封接触面。
[0011]示例性地，进气管的长度在4
‑
8mm之间。示例性地，进气管的长度可以为4mm、5mm、6mm、7mm、8mm等。优选地，进气管的长度可以为6mm。如果进气管的长度小于4mm，进气管与大火引射管的配合密封面偏少会导致密封不到位而导致燃气泄漏，造成能源的浪费甚至安全隐患。如果进气管的长度大于8mm，会导致与大火引射管的插接过长，导致用户取放分火器费时费力。
[0012]示例性地，底壁上设置有向下凸出的支撑凸起，支撑凸起用于支撑在盛液盘的固定件上。支撑凸起支撑在盛液盘的固定件上，配合进气管与安装管插接，可以将分火器牢固支撑在盛液盘上方，有效保证分火器的平稳安装，具有防呆效果；而且，支撑凸起可以使分火器的底座与盛液盘具有一定的间隙，利于溢洒出的汤汁流至盛液盘，也避免汤汁过多地粘附到分火器的底壁。此外还可以减少零部件的数量，使得结构更加简单。
[0013]示例性地，支撑凸起是由底壁向下凹陷所形成的。如此设置，支撑凸起可以与底壁一体成型，加工制造简单，成本较低。
[0014]示例性地，混气腔内设置有导流板，导流板横置于进气孔的上方，导流板上设置有多个通气孔。如此，气体由进气孔排出后，触碰到导流板后，大部分气体被导流板导流至其两侧，沿着混气腔的延伸方向在水平面内输送至距离进气孔较远的火盖火孔处；而少部分气体通过通气孔流至进气孔周边的火盖火孔，使得导流板同时保证了进气孔附近的火盖火孔的燃气量和距离进气孔较远的火盖火孔的燃气量，这样使得整圈火盖火孔的出气均匀，使得各火盖火孔的火焰比较均匀，且避免了在进气孔附近的火盖火孔处出现离焰的情况。
[0015]示例性地，沿着内环壁的延伸方向，导流板在底壁上的投影的两端超过进气孔。如
此设置，沿着内环壁的延伸方向，导流板可以对进气孔排出的燃气起到一定的限速和导向作用，引导气体由导流板的两端逐渐逸散至混气腔，提高了燃气的输送效率，进而提高了燃烧效率。
[0016]示例性地，导流板的朝向内环壁的内侧边缘在底壁上的投影与进气孔的朝向内环壁的边缘之间的最大间距小于或等于3mm。示例性地，最大间距可以为0、0.5mm、1mm、1.5mm、2mm、2.5mm、3m本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种分火器，所述分火器包括外环壁、内环壁以及底壁，所述底壁连接在所述外环壁的底部和所述内环壁的底部之间，所述外环壁、所述内环壁和所述底壁合围形成混气腔，所述底壁上设有进气孔，其特征在于，所述进气孔呈跑道形，所述进气孔具有第一弧形孔壁、第二弧形孔壁、第一直孔壁和第二直孔壁，所述第一弧形孔壁和所述第二弧形孔壁沿着所述跑道形的长轴相对设置，所述第一直孔壁和所述第二直孔壁沿着平行于所述长轴的方向延伸且连接在所述第一弧形孔壁和所述第二弧形孔壁的两端之间，所述分火器的中心点和所述进气孔的中心点之间的连线与所述长轴具有夹角。2.如权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述长轴垂直于所述连线。3.如权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述第一弧形孔壁和所述第二弧形孔壁均呈半圆形。4.如权利要求3所述的分火器，其特征在于，所述第一直孔壁和所述第二直孔壁的长度在14
‑
18mm之间；和/或所述第一弧形孔壁的半径和所述第二弧形孔壁的半径在7
‑
9.5mm之间。5.如权利要求1所述的分火器，其特征在于，所述底壁上设置有从所述进气孔的边缘向下延伸的进气管，所述进气管的横截面呈跑道形。6.如权利要求5所述的分火器，其特征在于，所述进气管的长度在4
‑
...

【专利技术属性】
技术研发人员：王孟君，
申请(专利权)人：浙江苏泊尔厨卫电器有限公司，
类型：新型
国别省市：