一种隧道平导排烟通道的隔板单元、结构及施工方法技术

本发明专利技术公开一种隧道平导排烟通道的隔板单元、结构及施工方法，其中隔板单元包括受力梁、分隔板、受力梁预埋槽和分隔板预埋槽，受力梁预埋槽沿平导轴线对称设置于平导侧壁，分隔板预埋槽沿平导轴线对称设置于平导侧壁，受力梁的两端分别插入受力梁预埋槽，分隔板的数量至少为两个，所有分隔板放置于受力梁上且在平导内横向分布，且靠近平导侧壁的分隔板伸入分隔板预埋槽。本发明专利技术采用板梁叠合的方案实现了化整为零，受力梁、分隔板尺寸小、重量轻，既节省材料用量，又节省隧道空间。设置受力梁预埋槽和分隔板预埋槽，减少施工工序，增强结构稳定性。仅需简易、轻巧的吊装设备即可完成梁板架设，满足在狭小的隧道中施工的需求，提高了施工效率。施工效率。施工效率。

【技术实现步骤摘要】
一种隧道平导排烟通道的隔板单元、结构及施工方法


[0001]本专利技术涉及隧道工程
，尤其涉及一种隧道平导排烟通道的隔板单元、结构及施工方法。

技术介绍

[0002]受隧道长度、环境敏感区、施工工期、通风等多方面影响，通常5km以上隧道会增设一个隧道平导，一般是局部设置，比如设置500～1000m不等长度的平导或斜井，重要隧道甚至是全长设置隧道平导，其作用是满足正洞排烟和通风的需求。隧道平导实现正洞排烟和通风需求的方式是，在隧道平导约3/4高度上设置平面型隔板，与隧道环形壁形成气密性较好的排气通道。
[0003]现有技术的隧道平导的排烟通道隔板是在隧道平导6内搭设支架、现浇12cm厚度的钢筋混凝土整板7(图1)，但是这种施工方法需要搭设、拆除支架，需要拆卸模板，支架占用掘进通道，施工效率较低、施工费用较高，很难适应现代建设进度需求；加之隧洞内本身作业环境差，该方案的劳动强度又大，人工成本增加，施工质量还难以控制。
[0004]后来，提出采用预制6cm厚度的高强度预制板8代替现浇板隔板(图2)，该方案为满足隧道平导尺寸的需求，高强度预制板8横向宽度至少为6m，对于平面尺寸大、但厚度薄的混凝土板，抗折强度要求极高，且要承受运输过程的变形和开裂风险，实施难度较大，且满足要求的预制板造价极高，超出了一个附属结构的应有价值。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于克服现有技术中隔板结构整体重量大，装拆困难，施工效率低的问题，提供一种隧道平导排烟通道的隔板单元、结构及施工方法。/>[0006]为了实现上述专利技术目的，本专利技术提供了以下技术方案：
[0007]一种隧道平导排烟通道的隔板单元，包括受力梁、分隔板、受力梁预埋槽和分隔板预埋槽，所述受力梁预埋槽沿平导轴线对称设置于平导侧壁，所述分隔板预埋槽沿平导轴线对称设置于平导侧壁，所述受力梁的两端分别插入所述受力梁预埋槽，所述分隔板的数量至少为两个，所有所述分隔板放置于所述受力梁上且在平导内横向分布，靠近平导侧壁的所述分隔板伸入所述分隔板预埋槽。
[0008]本专利技术的隧道平导排烟通道的隔板单元，采用分隔板和受力梁叠合的方案，受力梁连接平导两侧壁且垂直于平导轴线设置，若干分隔板放置于受力梁上且在平导内横向分布，受力梁主要负责承受压力，而分隔板仅需承受自身重量和检修人员的重量，板、梁各自分工明确，因此可以采用较薄的分隔板。板梁叠合的方案实现了化整为零，将分隔板设计成至少两个，受力梁、分隔板尺寸小、重量轻，既节省材料用量、节约造价，又能节省隧道空间。进一步，本专利技术通过在平导侧壁预先设置受力梁预埋槽和分隔板预埋槽，受力梁预埋槽和分隔板预埋槽可以与平导衬砌一同浇筑成型，减少了施工工序，增强了结构稳定性，也便于受力梁和分隔板的安装，仅需简易、轻巧的吊装设备即可完成梁板架设，满足在狭小的隧道
中施工的需求，提高了施工效率。
[0009]优选地，相邻所述分隔板之间开设U型坡口，所述U型坡口采用填缝材料填充。
[0010]通过设置U型坡口，在搭设完成后用填缝材料填充U型坡口，保证隔板之间连接密实程度，提升排烟通道气密性。
[0011]优选地，所述受力梁内设有预应力筋，所述预应力筋沿所述受力梁中心线向下偏移布置。
[0012]由于受力梁需要承受较大的重力，是主要的受力构件，需要加强梁体结构设计，张拉预应力。将预应力筋沿受力梁的中心线向下偏移布置，能够更好的平衡由于受力梁自重和外荷载引起的内力和抵抗变形。
[0013]优选地，隧道平导排烟通道的隔板单元还包括支撑部，所述支撑部固定于所述平导侧壁，所述支撑部位于所述受力梁预埋槽的下部，所述支撑部用于支撑所述受力梁预埋槽。
[0014]通过增设固定于平道侧壁的支撑部，提升受力梁预埋槽承受压力的能力，确保整体结构的稳定。
[0015]优选地，所述受力梁预埋槽与所述分隔板预埋槽均浇筑于平导二衬内。
[0016]将受力梁预埋槽与所述分隔板预埋槽均浇筑于平导二衬内，能够进一步提升平导排烟通道的隔板结构锚固性能，使结构整体性更好、承载能力更强。
[0017]一种隧道平导排烟通道的隔板结构，包括至少两个隧道平导排烟通道的隔板单元，所有隔板单元沿着平导轴向连续分布。
[0018]优选地，所述受力梁之间的间隔距离、所述受力梁预埋槽之间的间隔距离、所述分隔板预埋槽的长度均与所述分隔板长度相同。
[0019]采用这种结构设置，可以确保受力梁能够插入受力梁预埋槽，分隔板可以置入分隔板预埋槽，分隔板搭设在受力梁上，保证结构安装质量和整体密封性能。
[0020]一种隧道平导排烟通道的隔板结构施工方法，包括以下步骤：
[0021]S1.在平导侧壁浇筑所述受力梁预埋槽和所述分隔板预埋槽；
[0022]S2.将所述受力梁的两端插入对应的所述受力梁预埋槽；
[0023]S3.在所述受力梁上安装所述分隔板，且将靠近平导侧壁的所述分隔板伸入所述分隔板预埋槽；
[0024]S4.完成隧道平导排烟通道的隔板结构施工。
[0025]采用本专利技术提供的隧道平导排烟通道的隔板结构施工方法，利用本专利技术提供的一种隧道平导排烟通道的隔板结构，可以简便、快捷的进行施工，仅需简易、轻巧的吊装设备即可完成梁板架设，满足在狭小的隧道中施工需求，提升了施工效率，缩短工期。
[0026]优选地，所述受力梁预埋槽和所述分隔板预埋槽浇筑于平导二衬内，所述S1包括以下步骤：
[0027]S11.采用伸缩杆支撑第一临时模板，将第一临时模板搭建为供所述受力梁一端插入的第一槽状结构，用密封模板将所述第一槽状结构的槽口封闭；将第二临时模板搭建为供所述分隔板的长边置入的第二槽状结构；所述受力梁预埋槽的上部预留有供所述第二槽状结构插入的缺口，每完成两个所述第一槽状结构的的搭建，在相邻两个所述缺口之间搭放所述第二槽状结构；
[0028]S12.用混凝土浇筑所述平导二衬，待混凝土达设计强度后，缩短所述伸缩杆、拆除所述第一临时模板和所述密封模板，形成所述受力梁预埋槽；拆除所述第二临时模板，形成所述分隔板预埋槽。
[0029]优选地，相邻所述分隔板之间开设U型坡口，所述U型坡口采用填缝材料填充，所述S3包括以下步骤：
[0030]S31.浇筑在平导内沿横向搁置于所述受力梁上的所述分隔板之间的所述U型坡口，及所述分隔板与平导二衬间的缝口；
[0031]S32.浇筑相邻两跨所述受力梁之间的所述分隔板的所述U型坡口。
[0032]采用这种浇筑方式，可以确保优先浇筑的分隔板整体性更好，充分发挥其承载能力，可供施工人员及施工设备等安全通过，提前将分隔板之间的变形释放，之后再浇筑相邻两跨受力梁之间的分隔板的U型坡口，使得整体结构内力状态得到优化。
[0033]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0034]1.本专利技术的隧道平导排烟通道的隔板结构，包括多个沿着隧道轴向连续分布的隔板单元，其中隧道平导排烟通道的隔板单元采用分隔板和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种隧道平导排烟通道的隔板单元，其特征在于，包括受力梁(1)、分隔板(2)、受力梁预埋槽(3)和分隔板预埋槽(4)，所述受力梁预埋槽(3)沿平导轴线对称设置于平导侧壁，所述分隔板预埋槽(4)沿平导轴线对称设置于平导侧壁，所述受力梁(1)的两端分别插入所述受力梁预埋槽(3)，所述分隔板(2)的数量至少为两个，所有所述分隔板(2)放置于所述受力梁(1)上且在平导内横向分布，靠近平导侧壁的所述分隔板(2)伸入所述分隔板预埋槽(4)。2.根据权利要求1所述的一种隧道平导排烟通道的隔板单元，其特征在于，相邻所述分隔板(2)之间开设U型坡口(21)，所述U型坡口(21)采用填缝材料填充。3.根据权利要求1所述的一种隧道平导排烟通道的隔板单元，其特征在于，所述受力梁(1)内设有预应力筋，所述预应力筋沿所述受力梁(1)中心线向下偏移布置。4.根据权利要求1所述的一种隧道平导排烟通道的隔板单元，其特征在于，还包括支撑部，所述支撑部固定于所述平导侧壁，所述支撑部位于所述受力梁预埋槽(3)的下部，所述支撑部用于支撑所述受力梁预埋槽(3)。5.根据权利要求1
‑
4任一所述的一种隧道平导排烟通道的隔板单元，其特征在于，所述受力梁预埋槽(3)与所述分隔板预埋槽(4)均浇筑于平导二衬(6)内。6.一种隧道平导排烟通道的隔板结构，其特征在于，包括至少两个如权利要求1
‑
5任一所述的一种隧道平导排烟通道的隔板单元，所有隔板单元沿着平导轴向连续分布。7.根据权利要求6所述的一种隧道平导排烟通道的隔板结构，其特征在于，所述受力梁(1)之间的间隔距离、所述受力梁预埋槽(3)之间的间隔距离、所述分隔板预埋槽(4)的长度均与所述分隔板(2)长度相同。8.一种权利要求6
...

【专利技术属性】
技术研发人员：牟廷敏，康玲，邹圻，张翼，王欢，柏颢原，李伟，邹海云，李宸，
申请(专利权)人：四川省公路规划勘察设计研究院有限公司，
类型：发明
国别省市：