一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法技术

本发明专利技术涉及钢结构焊接工艺技术领域，具体公开了一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，1)下料：切割隔板和挡板；2)坡口加工：在隔板边缘加工坡口，一种是CO2气体保护焊的坡口a1，另一种是电渣焊的坡口a2；3)组装：先把隔板与挡板组装在一起；4)隔板焊接：采用CO2气体保护焊焊接隔板与下翼板、左腹板、右腹板连接焊缝，焊接完成后组装上翼板；5)打底和填充焊：采用CO2气体保护焊对翼板和腹板连接焊缝进行打底填充焊；6)电渣焊焊接：在隔板与上翼板连接处产生电渣焊焊缝；7)盖面焊：清除引弧和收弧高出部分，补焊电渣焊孔两侧预留部分；本发明专利技术即能保证焊缝内部质量，而且还降低了施工成本，提高了工作效率。提高了工作效率。提高了工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法


[0001]本专利技术涉及钢结构焊接工艺
，具体涉及一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法。

技术介绍

[0002]箱型柱是工业建筑、民用建筑比较常用的结构形式。箱型柱设计要求，柱身牛腿部位有隔板，传统工艺隔板有两道焊缝采用CO2气体保护焊，有两道焊缝采用电渣焊。两道焊缝采用电渣是考虑对称焊接，避免焊后变形过大。存在焊接施工成本高、焊缝内部质量差等问题，并且施工的周期长。经过多次实验，认真研究，现改变了传统的双侧设置电渣焊工艺，采用单侧设置电渣焊工艺。因此，需要设计一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，采用单边电渣焊，其它3面采用CO2气体保护焊施工的焊接工艺。有效解决统工艺隔板焊接周期长、成本高、质量差的问题。

技术实现思路

[0003]针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法。
[0004]本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，包括以下步骤：
[0005]1)下料：按照要求，将钢板切割成图纸要求隔板和挡板；
[0006]2)坡口加工：下料完成后，在隔板边缘加工坡口，坡口尺寸分为两种：一种是CO2气体保护焊的坡口a1，另一种是电渣焊的坡口a2；
[0007]3)组装：坡口a1和坡口a2加工完成后，先把隔板与挡板组装在一起，在对隔板和左腹板、右腹板、下翼板进行组装点焊，组装左腹板、右腹板成U型；
[0008]4)隔板焊接：组装成U型后，采用CO2气体保护焊焊接隔板与下翼板、左腹板、右腹板连接焊缝，焊接完成后组装上翼板；
[0009]5)打底和填充焊：上翼板组装完成，采用CO2气体保护焊对翼板和腹板连接焊缝进行打底填充焊；
[0010]6)电渣焊焊接：在隔板与上翼板连接处产生电渣焊焊缝；
[0011]7)盖面焊：电渣焊焊缝焊接完成，清除引弧和收弧高出部分，补焊电渣焊孔两侧预留部分，采用门型埋弧焊焊接翼板与腹板连接焊缝，焊完后测量变形，探伤检测焊缝内部质量，合格后交到下道工序。
[0012]具体的是，所述步骤1)中的隔板的腹板方向长度尺寸为543mm，隔板的翼板方向长度尺寸为568mm，隔板的厚度为16mm。
[0013]具体的是，所述步骤1)中的挡板设有两块，两块挡板分别位于隔板的连接下翼板上下位置，挡板的长宽高尺寸为568mm
×
50mm
×
25mm。
[0014]具体的是，所述步骤2)中的坡口a1为隔板与下翼板方向、两侧腹板方向的连接边，
隔板的3个面加工45
°
的坡口a1，不留钝边；坡口a2为隔板与上翼板方向连接加工成I型坡口a2，坡口a2的宽度和高度尺寸为25mm
×
16mm。
[0015]具体的是，所述步骤3)中的组装时以下翼板为基准画出隔板定位线，点焊隔板。
[0016]具体的是，所述步骤4)中的焊接时先焊隔板与左腹板、右腹板的连接焊缝，再焊接隔板与下翼板连接焊缝。
[0017]具体的是，所述步骤5)中的翼板和腹板连接焊缝共4道，在电渣焊焊缝两边预留20mm不焊，以免焊渣流进电渣焊焊缝内部，无法进行电渣焊焊接。
[0018]具体的是，所述步骤6)中的电渣焊焊接主要难点是单边设置电渣焊时变形控制难度增大，容易产生侧弯，采取的措施：一是在保证内部熔合的情况下尽量采用较小焊接规范，热输入降低，焊接变形相对减小；二是采用跳焊法，一般一节钢柱上分布几层牛腿，每层牛腿处都有数量不等的电渣焊孔，不能把一层牛腿处的电渣焊孔全部焊完在焊其它层的，这样会造成热量集中，变形较大，跳焊即每层牛腿处焊接一个孔，循环焊接，直至焊完；三是增加焊接的间隔时间。
[0019]本专利技术具有以下有益效果：
[0020]本专利技术设计的箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法通过采用单侧电渣焊焊接工艺，即能保证焊缝内部质量，而且还降低了施工成本，节约了工期，提高了工作效率。
附图说明
[0021]图1是隔板的主视图。
[0022]图2是隔板的侧视图。
[0023]图3是挡板的主视图。
[0024]图4是挡板的侧视图。
[0025]图5是隔板的坡口示意图。
[0026]图6是图5中A
‑
A向的剖视图。
[0027]图7是图5中B
‑
B向的剖视图。
[0028]图8是隔板CO2气体保护焊焊接的结构示意图。
[0029]图9是翼板与腹板连接焊缝打底填充焊接的结构示意图。
[0030]图10是图9中C
‑
C向的剖视图。
[0031]图11是翼板与腹板连接焊缝盖面焊接的结构示意图。
[0032]图中：1
‑
隔板；2
‑
挡板；3
‑
坡口a1；4
‑
坡口a2；5
‑
左腹板；6
‑
右腹板；7
‑
下翼板；8
‑
连接焊缝；9
‑
上翼板；10
‑
翼板与腹板连接焊缝；11
‑
电渣焊焊缝。
具体实施方式
[0033]以下将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地进一步详细的说明。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0034]如图1
‑
11所示，箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，包含以下步骤：
[0035]1)下料：按照要求，将钢板切割成图纸要求隔板1和挡板2。隔板1的腹板方向长度尺寸为543mm，隔板1的翼板方向长度尺寸568mm，挡板2的长宽高尺寸为568mm
×
50mm
×
25mm，挡板2设有2块。
[0036]2)坡口加工：下料完成后，在隔板1边缘加工坡口，坡口尺寸分两种：一种是CO2气体保护焊坡口，隔板1与下翼板7、两侧腹板(左腹板5和右腹板6)连接方向，隔板1的3个面加工45
°
的坡口a13，不留钝边。另一种是电渣焊坡口，隔板1与上翼板9连接加工成I型坡口a24，坡口a24尺寸为25mm
×
16mm(隔板1的厚度)。
[0037]3)组装：坡口a13和坡口a24加工完成后，先把隔板1与挡板2组装在一起。在对隔板1和左腹板5和右腹板6、下翼板7进行组装点焊。组装时，以下翼板7为基准画出隔板1定位线，点焊隔板1，组装两侧左腹板5和右腹板6，组装成U型。
[0038]4)隔板焊接：组装成U型后，采用CO2气体保护焊焊接隔板1与下翼板7、左腹板5和右腹板6连接焊缝8。焊接时，先焊隔板1与左腹板5和右腹板6的连接焊缝8，在焊隔板1本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：1)下料：按照要求，将钢板切割成图纸要求隔板(1)和挡板(2)；2)坡口加工：下料完成后，在隔板(1)边缘加工坡口，坡口尺寸分为两种：一种是CO2气体保护焊的坡口a1(3)，另一种是电渣焊的坡口a2(4)；3)组装：坡口a1(3)和坡口a2(4)加工完成后，先把隔板(1)与挡板(2)组装在一起，在对隔板(1)和左腹板(5)、右腹板(6)、下翼板(7)进行组装点焊，组装左腹板(5)、右腹板(6)成U型；4)隔板焊接：组装成U型后，采用CO2气体保护焊焊接隔板(1)与下翼板(7)、左腹板(5)、右腹板(6)连接焊缝(8)，焊接完成后组装上翼板(9)；5)打底和填充焊：上翼板(9)组装完成，采用CO2气体保护焊对翼板和腹板连接焊缝(10)进行打底填充焊；6)电渣焊焊接：在隔板(1)与上翼板(9)连接处产生电渣焊焊缝(11)；7)盖面焊：电渣焊焊缝(11)焊接完成，清除引弧和收弧高出部分，补焊电渣焊孔两侧预留部分，采用门型埋弧焊焊接翼板与腹板连接焊缝(10)，焊完后测量变形，探伤检测焊缝内部质量，合格后交到下道工序。2.根据权利要求1所述的箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，其特征在于，所述步骤1)中的隔板(1)的腹板方向长度尺寸为543mm，隔板(1)的翼板方向长度尺寸为568mm，隔板(1)的厚度为16mm。3.根据权利要求1所述的箱型柱隔板采用单侧电渣焊焊接的施工方法，其特征在于，所述步骤1)中的挡板(2)设有两块，两块挡板(2)分别位于隔板(1)的连接下翼板上下位置，挡板(2)的长宽高尺寸为568mm
×
50mm
×
...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐芳芳，吕守龙，赵平，张晓，陈文达，景东和，张迪，张其钊，张磊，蔺红霞，
申请(专利权)人：莱芜钢铁集团建筑安装工程有限公司，
类型：发明
国别省市：