一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法技术

本发明专利技术公开了一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，按照如下质量百分含量原料配料：含碳除尘灰1％～8％、铁精矿A25％～45％、铁精矿B铁矿粉B8％～25％、铁矿粉C0％～18％、铁精矿D15％～40％、石灰石4.0％～8.0％、轻烧白云石2.0％～7.0％、生石灰1.0％～3.5％、焦粉2.0％～7.0％、返矿8.0％～13.0％；将所述原料加水一次混合后加入2％

【技术实现步骤摘要】
一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法


[0001]本专利技术涉及一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法。

技术介绍

[0002]在钢铁工业炼铁和炼钢生产过程中会产生大量的除尘灰和含铁尘泥，其主要的回收利用方式为在烧结工序配加，含碳除尘灰中含有铁和碳，可以直接在烧结配料中配加，实现返回钢铁流程综合利用，但是由于其粒度细、亲水性差，在烧结生产过程中配加会导致烧结料层透气性变差进而影响烧结矿产量和质量，含铁尘泥同样由于其粒度细的问题直接在烧结工艺配加严重影响烧结矿产质量，无法实现这些含铁除尘灰的综合利用，如何实现含碳除尘灰和含铁尘泥同时在烧结工艺中的综合利用，同时保证烧结矿产量和质量，是值得研究的一项重要课题。

技术实现思路

[0003]本专利技术的目的是提供一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，将含碳除尘灰在烧结工艺中直接配加，含铁尘泥经过冷固结制成小球后在烧结二次混合机加入，制成的小球可以显著改善烧结料层的透气性，可以抵消由于直接配加含碳除尘灰而恶化烧结料层透气性的情形，从而在保证烧结矿质量指标满足高炉冶炼需求的条件下，实现含碳除尘灰和含铁尘泥的循环再利用，并且降低烧结固体燃料消耗，进而降低燃料成本和烧结工艺二氧化碳排放。
[0004]为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：
[0005]本专利技术一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，按照如下质量百分含量原料配料：含碳除尘灰1％～8％、铁精矿A25％～45％、铁精矿B铁矿粉B8％～25％、铁矿粉C0％～18％、铁精矿D15％～40％、石灰石4.0％～8.0％、轻烧白云石2.0％～7.0％、生石灰1.0％～3.5％、焦粉2.0％～7.0％、返矿8.0％～13.0％；将所述原料加水一次混合后加入2％
‑
12％的含铁尘泥小球，经过二次混和并造粒得到烧结混合料；将所述烧结混合料烧结得到烧结矿。
[0006]进一步的，所述含铁尘泥小球是经过含铁尘泥在专门的配料仓内加水泥粘结剂，配加比例为4％，然后加水在直径为6m的造球盘上造球，控制小球水分为12％，小球粒径3
‑
12mm占85％以上，小球经皮带运输至养护场，养护时间9天，最终含铁尘泥小球的抗压强度达到50N/个以上。
[0007]进一步的，所述铁矿粉A、铁矿粉B、铁矿粉C、铁精矿D为铁料，所述铁矿粉A占所述铁料的质量百分含量为30～40％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为10～20％，所述铁矿粉C占所述铁料的质量百分含量为5～16％，所述铁精矿D占所述铁料的质量百分含量为20～38％。
[0008]进一步的，所述含碳除尘灰包括如下质量百分含量的成分：TFe 30.0～40.0％、FeO 12.5～18.0％、CaO 2.5～4.5％、S iO25.5～8.5％、MgO 0.35～1.25％、C23.0～
30.0％、F 0.05～0.25％、P 0.05～0.12％、S 0.35～0.80％。
[0009]进一步的，所述含铁尘泥包括如下质量百分含量的成分：TFe 50.0～55.0％、FeO 14.0～18.0％、CaO 7.5～10.5％、SiO22.5～4.0％、MgO 1.6～2.1％、F 0.20～0.40％、P 0.05～0.10％、S 0.25～0.55％。
[0010]进一步的，所述铁矿粉A包括如下质量百分含量的成分：TFe 60.20～65.50％、FeO 25.0～29.5％、CaO 2.0～2.8％、SiO20.8～1.6％、MgO 0.65～1.25％、F 0.08～0.15％、P 0～0.10％、S 0.50～1.00％。
[0011]进一步的，所述铁矿粉B包括如下质量百分含量的成分：TFe 55.3～63.5％、FeO 0.1～1.0％、CaO 0.1～0.7％、SiO24.8～6.5％、MgO 0.4～0.9％、F 0.02～0.15％、P 0.02～0.10％、S 0.03～0.09％。
[0012]进一步的，所述铁矿粉C包括如下质量百分含量的成分：TFe 58.3～64.5％、FeO 10.0～15.0％、CaO 0.5～1.2％、SiO28.5～12.0％、MgO 0.5～1.2％、F 0.03～0.15％、P 0.03～0.10％、S 0.02～0.15％。。
[0013]进一步的，所述铁精矿D包括如下质量百分含量的成分：TFe 63.5～68.5％、FeO 25.0～30.5％、CaO 0.8～1.4％、SiO22.5～4.0％、MgO 0.7～1.3％、F 0.3～0.6％、P 0.03～0.09％、S 0.4～0.8％。
[0014]进一步的，烧结矿的碱度为1.95～2.05，烧结矿中MgO的质量百分含量为1.9％～2.3％；造粒的时间为2～5mi n；混合料中的水分的质量百分含量为7％～9％；所述烧结的点火时间为1～3mi n，点火负压为3000～6000Pa；烧结的过程伴随抽风处理，所述抽风的负压为9000～12000Pa。
[0015]与现有技术相比，本专利技术的有益技术效果：
[0016]烧结过程由于配加了含碳除尘灰，可以有效降低烧结过程固体燃料消耗，同时由于配加了含铁尘泥小球，可以抵消由于配加含碳除尘灰透气性差而导致烧结矿产量和质量变差的问题。
[0017]本专利技术使用含碳除尘灰和含铁尘泥小球同时配入烧结混合料，相互利用各自的优点，在保证烧结矿产量和质量指标满足高炉冶炼的条件下，可以有效的降低烧结固体燃料消耗，进而降低燃料成本和烧结工艺二氧化碳排放。
具体实施方式
[0018]为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本专利技术作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。
[0019]本专利技术利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法的具体流程如下：
[0020]步骤S1：按照如下质量百分含量原料配料：
[0021]含碳除尘灰1％～8％、铁精矿A25％～45％、铁精矿B铁矿粉B8％～25％、铁矿粉C0％～18％、铁精矿D15％～40％、石灰石4.0％～8.0％、轻烧白云石2.0％～7.0％、生石灰1.0％～3.5％、焦粉2.0％～7.0％、高炉返矿8.0％～13.0％；
[0022]其中铁矿粉A、铁矿粉B、铁矿粉C、铁精矿D为铁料，所述铁矿粉A占所述铁料的质量百分含量为30～40％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为10～20％，所述铁矿粉C
占所述铁料的质量百分含量为5～16％，所述铁精矿D占所述铁料的质量百分含量为20～38％。
[0023]含碳除尘灰包括如下质量百分含量的成分：TFe 30.0～40.0％、FeO 12.5～18.0％、CaO 2.5～4.5％、S iO25.5～8.5％、MgO 0.35～1.25％、C23.0～30.0％、F0.05～本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，其特征在于：按照如下质量百分含量原料配料：含碳除尘灰1％～8％、铁精矿A25％～45％、铁精矿B铁矿粉B8％～25％、铁矿粉C0％～18％、铁精矿D15％～40％、石灰石4.0％～8.0％、轻烧白云石2.0％～7.0％、生石灰1.0％～3.5％、焦粉2.0％～7.0％、返矿8.0％～13.0％；将所述原料加水一次混合后加入2％
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12％的含铁尘泥小球，经过二次混和并造粒得到烧结混合料；将所述烧结混合料烧结得到烧结矿。2.根据权利要求1所述的利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，其特征在于：所述含铁尘泥小球是经过含铁尘泥在专门的配料仓内加水泥粘结剂，配加比例为4％，然后加水在直径为6m的造球盘上造球，控制小球水分为12％，小球粒径3
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12mm占85％以上，小球经皮带运输至养护场，养护时间9天，最终含铁尘泥小球的抗压强度达到50N/个以上。3.根据权利要求1所述的利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，其特征在于：所述铁矿粉A、铁矿粉B、铁矿粉C、铁精矿D为铁料，所述铁矿粉A占所述铁料的质量百分含量为30～40％，所述铁矿粉B占所述铁料的质量百分含量为10～20％，所述铁矿粉C占所述铁料的质量百分含量为5～16％，所述铁精矿D占所述铁料的质量百分含量为20～38％。4.根据权利要求1所述的利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，其特征在于：所述含碳除尘灰包括如下质量百分含量的成分：TFe30.0～40.0％、FeO12.5～18.0％、CaO2.5～4.5％、SiO25.5～8.5％、MgO0.35～1.25％、C23.0～30.0％、F0.05～0.25％、P0.05～0.12％、S0.35～0.80％。5.根据权利要求1所述的利用含碳除尘灰和含铁尘泥降低烧结燃料消耗的方法，其特征在于：所述含铁尘泥包括如下质量百分含量的成分：TFe50.0～55.0％、FeO14.0～18.0％、CaO7.5～10.5％、SiO22.5～4.0％...

【专利技术属性】
技术研发人员：李玉柱，白晓光，赵长奕，张永，雷霆，
申请(专利权)人：包头钢铁集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：