本申请涉及一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，包括电池外壳、设于电池外壳两侧的电池盖板、安装于电池外壳内的电芯；电池外壳包括两块对称设置的壳体单元，所述壳体单元包括底板、固定连接于底板两侧的竖板、固定连接于竖板远离底板一端的延伸板，两块壳体单元合并形成用于容纳电芯的容腔，两块壳体单元之间的延伸板两两抵接且焊接固定；电池盖板设有两块且分别位于容腔两端开口，电池盖板包括嵌设于容腔内的盖板本体，盖板本体周向设于盖板本体外壁的焊接环，焊接环用于抵接于容腔内壁，焊接环通过焊接固定连接于壳体单元。通过采用上述技术方案，从而可制得任意方向大尺寸电池，提高电池的单体容量，满足各种使用需求。满足各种使用需求。满足各种使用需求。
【技术实现步骤摘要】
一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池
[0001]本申请涉及一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，属于动力电池
技术介绍
[0002]现有动力电池中，常规有软包电池、方壳电池和圆柱形电池三种。其中软包电池可做到厚度较薄的程度，厚度可以做到5mm
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12mm。而非常规的电池，如刀片电池。其采用传统铝壳包装，长度方向为1000mm左右、宽度方向为120mm左右、厚度在10mm左右，外观为长条形，形式刀片。由于刀片电池的单体比能量高、散热效果好、空间利用率高，因此刀片电池在高比能、高倍率的放电模式下运用越来越有市场。
[0003]虽然刀片电池尽可能的在做薄做大，但实际上现有刀片电池在宽度方向不能做到任意大尺寸。而其他传统电池，最多只能做到A4纸大小，厚度一般为9mm
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15mm。因为传统的电池壳是通过冲拉工艺制成的，也就是对一块板材直接进行冲压拉伸，直至板材变成了一个一端开口设置的盒体结构，如图1所示。
[0004]一般是采用1.5mm的锰铝板进行冲压，冲压的深度只能达到288mm
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300mm。若电池尺寸太大，真需要冲压的深度太大，导致工艺无法顺利完成。而电池无法做大，就导致了电池容量的有限。现在电池的最大单体容量可以做到350ah。若将电池需要的使用场景单体容量需要达到1000ah
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2000ah，如大型光伏储电站等，这些电池容量就太小。
[0005]因此，有必要对现有技术予以改良以克服现有技术中的所述缺陷。
技术实现思路
[0006]本申请的目的在于提供一种大尺寸电池来满足后续的使用需求。
[0007]本申请的目的是通过以下技术方案实现：一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，包括电池外壳、设于电池外壳两侧的电池盖板、安装于电池外壳内的电芯；
[0008]所述电池外壳包括两块对称设置的壳体单元，所述壳体单元包括底板、固定连接于底板两侧的竖板、固定连接于竖板远离底板一端的延伸板，两块所述壳体单元合并形成用于容纳电芯的容腔，两块所述壳体单元之间的延伸板两两抵接且焊接固定；
[0009]所述电池盖板设有两块且分别位于容腔两端开口，所述电池盖板包括嵌设于容腔内的盖板本体，所述盖板本体周向设于盖板本体外壁的焊接环，所述焊接环用于抵接于容腔内壁，所述焊接环通过焊接固定连接于壳体单元。
[0010]进一步地：对应的所述延伸板之间通过二道焊接
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熔深焊进行加固焊接，二道焊接
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熔深焊焊接深度为延伸板的1/3
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2/3厚度。
[0011]进一步地：所述焊接环和壳体单元之间通过二道焊接
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熔深焊进行加固焊接，二道焊接
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熔深焊焊接深度为壳体单元的1/3
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2/3厚度。
[0012]进一步地：所述延伸板宽度不小于1.5mm。
[0013]进一步地：所述焊接环两侧设有用于抵接于电池外壳端壁的抵接板,所述抵接板遮覆延伸板，所述抵接板焊接固定于延伸板外。
[0014]进一步地：至少其中一块所述底板朝内一侧设有限位环，所述电芯安装于限位环内且被限位环限位。
[0015]进一步地：所述底板朝向电芯一侧设有用于隔绝电芯和底板的绝缘片。
[0016]进一步地：所述电芯包括若干正极单元和若干负极单元，所述正极单元和负极单元之间呈交错设置，所述正极单元包括正极片和位于正极片(26)两侧的正极高分子界面管理层膜，所述负极单元包括负极片和位于负极片两侧的负极高分子界面管理层膜。
[0017]进一步地：所述负极片长度短于正极片长度，所述负极片宽度短于正极片宽度。
[0018]进一步地：所述正极高分子界面管理层膜包括第一非极性隔膜和位于第一非极性隔膜两侧的第一正极导电高分子界面管理层膜，所述负极高分子界面管理层膜包括第二非极性隔膜和位于第二非极性隔膜两侧的第二负极导电高分子界面管理层膜。
[0019]与现有技术相比，本申请具有如下有益效果：本申请通过采用上述技术方案，将电池外壳分体设置，由两个壳体单元拼接焊接起来形成完整的电池外壳。由于壳体单元整体结构为近乎平板的扁平状，冲拉的深度较小，故压铸时其操作范围较大，可以制作出平面尺寸任意方向大的壳体单元。而两个延伸板之间的焊接，延伸板和盖板本体之间的焊接，确保了整个电池的气密性，使得电池整体更加的安全。使得任意方向大尺寸的电芯更稳定、更安全的被包覆于容腔内。从而可制得任意方向大尺寸电池，提高电池的单体容量，满足各种使用需求。
【附图说明】
[0020]图1是现有技术中电池外壳的结构示意图。
[0021]图2是实施例1的结构示意图。
[0022]图3是实施例1中电池外壳和电芯的爆炸图。
[0023]图4是实施例1中电池外壳的剖视图。
[0024]图5是实施例1中电池外壳的局部示意图。
[0025]图6是实施例1中电池盖板在极柱处的结构示意图。
[0026]图7是实施例1中电池盖板的结构示意图。
[0027]图8是实施例1中电池盖板的部分结构示意图。
[0028]图9是实施例1中第二绝缘层的结构示意图。
[0029]图10是实施例1中壳体单元的结构示意图。
[0030]图11是图10中A处的放大图。
[0031]图12是实施例1中限位板和电池盖板抵接时的局部示意图。
[0032]图13是实施例1中电池盖板在注胶口处的结构示意图。
[0033]图14是实施例1中电芯的结构示意图。
[0034]图15是实施例1中正极单元的结构示意图。
[0035]图16是实施例1中正极高分子界面管理层膜的结构示意图。
[0036]图17是实施例1中负极单元的结构示意图。
[0037]图18是实施例1中负极高分子界面管理层膜的结构示意图。
[0038]图19是实施例1中制作正极单元的工艺流程图。
[0039]图20是实施例1中正极高分子界面管理层膜热复合工艺示意图。
[0040]图21是实施例1中制作负极单元的流程图。
[0041]图22是实施例1中制作负极单元的工艺流程图。
[0042]图23是实施例1中负极高分子界面管理层膜热复合工艺示意图。
[0043]图24是实施例1中电芯的制作工艺流程示意图。
[0044]图25是实施例2在抵接板处的局部示意图。
[0045]附图标记说明：1、电池外壳；2、电池盖板；3、电芯；4、壳体单元；5、底板；6、竖板；7、延伸板；8、卡边；9、卡槽；10、密封胶层；11、限位板；12、限位环；13、绝缘片；14、盖板本体；15、极柱；16、极流板；17、焊接环；18、通槽；19、密封组件；20、防爆阀；21、注胶口；22、橡胶垫；23、密封盖；24、正极单元；25、负极单元；26、正极片；2本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：包括电池外壳(1)、设于电池外壳(1)两侧的电池盖板(2)、安装于电池外壳(1)内的电芯(3)；所述电池外壳(1)包括两块对称设置的壳体单元(4)，所述壳体单元(4)包括底板(5)、固定连接于底板(5)两侧的竖板(6)、固定连接于竖板(6)远离底板(5)一端的延伸板(7)，两块所述壳体单元(4)合并形成用于容纳电芯(3)的容腔，两块所述壳体单元(4)之间的延伸板(7)两两抵接且焊接固定；所述电池盖板(2)设有两块且分别位于容腔两端开口，所述电池盖板(2)包括嵌设于容腔内的盖板本体(14)，所述盖板本体(14)周向设于盖板本体(14)外壁的焊接环(17)，所述焊接环(17)用于抵接于容腔内壁，所述焊接环(17)通过焊接固定连接于壳体单元(4)。2.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：对应的所述延伸板(7)之间通过二道焊接
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熔深焊进行加固焊接，二道焊接
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熔深焊焊接深度为延伸板(7)的1/3
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2/3厚度。3.根据权利要求1所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述焊接环(17)和壳体单元(4)之间通过二道焊接
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熔深焊进行加固焊接，二道焊接
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熔深焊焊接深度为壳体单元(4)的1/3
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2/3厚度。4.根据权利要求2所述的一种大尺寸超薄方片形高分子动力电池，其特征在于：所述延伸板(7)宽度不小于1.5mm。5.根据权利要求3所述的一种大尺寸超薄方片形...
【专利技术属性】
技术研发人员：石峰，石薇煜，密雪儿博斯，
申请(专利权)人：武汉中金泰富新能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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