一种复合材料注射成型模具制造技术

本发明专利技术涉及树脂基复合材料成型技术领域，尤其涉及一种复合材料注射成型模具，包括注射模块、成型模块及吸胶模块，注射模块和成型模块连接有成型模注胶管路，成型模块和吸胶模块连接有成型模出胶管路，成型模注胶管路包括第一支管及第二支管，第一支管连接注射模块的一端设有注射模块出胶口截止阀，连接成型模块的一端设有成型模块进胶口截止阀，第二支管的出管口用于连接第一树脂收集罐，第二支管上设置有第一放胶阀；注射模块与高压气源之间通过高压气体管路连通；解决注射过程和加热固化过程之间的由于转移注射装置和树脂收集装置导致的工艺不连续问题，以及采用溶剂清洗注射装置和树脂收集装置中高粘度树脂所引发的环境治理成本较高的问题。理成本较高的问题。理成本较高的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种复合材料注射成型模具


[0001]本专利技术涉及树脂基复合材料成型
，尤其涉及一种复合材料注射成型模具。

技术介绍

[0002]树脂转移模塑成型(ResinTransferMolding，RTM)技术，其主要原理为首先在模腔中铺放设计好的预制体，在采用注射设备将专用树脂体系注入模腔，通过树脂流动排出模腔内的气体同时浸润纤维，再经加热固化、冷却脱模即可得到复合材料制件。对于需要在高温环境下进行注射的树脂体系，注射过程结束后，需要将注射装置以及收集模具流出树脂的树脂收集装置从待进行成型模具固化工序的烘箱中移出并采用溶剂对装置中的剩余树脂进行清洗。由于注射装置和树脂收集装置内剩余的树脂在接触常温环境后粘度增大难以清洗，需要耗费大量溶剂，提高了环境治理成本。

技术实现思路

[0003]本专利技术主要针对以上问题，提出了一种复合材料注射成型模具，其目的是解决注射过程和加热固化过程之间的由于转移注射装置和树脂收集装置导致的工艺不连续问题，以及采用溶剂清洗注射装置和树脂收集装置中高粘度树脂所引发的环境治理成本较高的问题。
[0004]为实现上述目的，本专利技术提供了一种，包括：注射模块、成型模块、以及吸胶模块，所述注射模块和成型模块连接有成型模注胶管路，所述成型模块和吸胶模块连接有成型模出胶管路，其中，所述成型模注胶管路包括指引所述注射模块内腔的树脂流入所述成型模块内腔的第一支管以及指引所述注射模块内腔的树脂流出高温环境的第二支管，所述第一支管连接所述注射模块的一端设置有注射模块出胶口截止阀，连接所述成型模块的一端设置有成型模块进胶口截止阀，所述第二支管的出管口用于连接第一树脂收集罐，且所述第二支管上设置有第一放胶阀；所述注射模块与高压气源之间通过高压气体管路连通。
[0005]进一步地，所述注射模块与第一真空源之间通过第一真空管路连接，所述第一真空管路连接所述第一真空源的一端设置有第一真空源截止阀，连接所述注射模块的一端设置有真空管路截止阀；所述高压气体管路连接所述高压气源的一端设置有高压气源截止阀，连接所述注射模块的一端设置有压力管路截止阀。
[0006]进一步地，所述注射模块的内腔设置有作用于内腔树脂的导热结构。
[0007]进一步地，所述注射模块包括注射下模、注射中模和注射上模，所述导热结构包括在所述注射中模板面上开设的中模横筋和中模纵筋，所述中模横筋和所述中模纵筋贯穿所述注射中模板面，将所述注射中模分割成多个独立的树脂贮存腔。
[0008]进一步地，所述导热结构包括在所述注射下模的下分型面上设置的多个流胶槽，多个所述流胶槽纵横交错设置，将所述下分型面分割成多个下模凸块，所述流胶槽与所述树脂贮存腔连通，其中，所述流胶槽上开设有下模注胶孔，所述下模注胶孔与注射模块出胶
口截止阀连通，所述下分型面为所述注射下模与所述注射中模相接触的面。
[0009]进一步地，所述中模横筋和所述中模纵筋的交汇处位于所述下模凸块的端面范围内。
[0010]进一步地，所述导热结构包括在所述注射上模的上分型面上设置有的多个通气槽，多个所述通气槽纵横交错设置，将所述上分型面分割成多个上模凸块，所述通气槽与所述树脂贮存腔连通，其中，所述通气槽上开设有真空管路连接孔和压力管路连接孔，所述真空管路连接孔与所述真空管路截止阀连通，所述压力管路连接孔与所述压力管路截止阀连通，所述上分型面为所述注射上模与所述注射中模相接触的面。
[0011]进一步地，所述中模横筋和所述中模纵筋的交汇处位于所述上模凸块的端面范围内。
[0012]进一步地，所述成型模出胶管路包括指引所述成型模块内腔的树脂流入所述吸胶模块内腔的第三支管以及指引所述成型模块内腔的树脂流出高温环境的第四支管，所述第三支管连接所述成型模块的一端设置有成型模块出胶口截止阀，连接所述吸胶模块的一端设置有吸胶模块进胶口截止阀，所述第四支管的出管口连接第二树脂收集罐，且所述第四支管上设置有第二放胶阀，所述第二树脂收集罐和第二真空源之间连通的第二真空管路上设置有第二真空源截止阀。
[0013]进一步地，所述吸胶模块包括吸胶模块下模和吸胶模块上模，所述吸胶模块内腔中装有吸胶材料；所述吸胶模块具有指引树脂流入高温环境外第三树脂收集罐的放胶管，所述放胶管连接所述吸胶模块的一端设置有吸胶模块出胶口截止阀，靠近所述第三树脂收集罐的管路上设置有第三放胶阀，所述第三树脂收集罐和第三真空源之间连通的第三真空管路上设置有第三真空源截止阀。
[0014]本专利技术的上述技术方案具有如下优点：本专利技术将树脂转移模塑成型工艺中的树脂注射装置、树脂收集装置以注射模块和吸胶模块的方式与成型模块共同组成一体化注射成型模具放入高温固化环境箱中，注射过程结束后不用移出注射模块和吸胶模块，注射过程和后续加热固化过程可以连续进行，即注射模块和吸胶模块可以与成型模块一起进行固化过程，保证了工艺连续性；固化过程结束后，注胶模块中的固化树脂残渣和吸胶模块中的吸胶固化物可按照固体废弃物进行处理，注射过程结束后无需使用化学溶剂清洗，对环境友好。
附图说明
[0015]图1为本专利技术一种复合材料注射成型模具结构示意图。
[0016]图2为本专利技术一种注射模块的组装图。
[0017]图3为本专利技术一种注射下模的型腔面俯视图。
[0018]图4为本专利技术一种注射中模的结构图。
[0019]图5为本专利技术一种注射上模的型腔面俯视图。
[0020]图6为本专利技术一种注射下模与注射中模的组装俯视图。
[0021]图7为本专利技术一种注射上模与注射中模的组装仰视图。
[0022]图中：
[0023]10、注射模块；100、注射下模；100
‑
1、下模密封槽；100
‑
2、下模注胶孔；100
‑
3、下分
型面；100
‑
4、下模凸块；100
‑
5、流胶槽；110、注射中模；110
‑
1、中分型面；110
‑
2、中模密封槽；110
‑
3、树脂贮存腔；110
‑
4、中模横筋；110
‑
5、中模纵筋；120、注射上模；120
‑
1、上分型面；120
‑
2、上模凸块；120
‑
3、通气槽；120
‑
4、真空管路连接孔；120
‑
5、压力管路连接孔；130、螺栓孔；
[0024]20、成型模块；200、成型模模块上模；210、成型模模块下模；220、纤维预制体；
[0025]30、吸胶模块；300、吸胶模块下模；310、吸胶模块上模；320、吸胶材料；
[0026]40、第一真空源；41、第一真空源截止阀；42、第一真空管路；43、真空管路截止阀；
[0027]50、第二真空源；51、第二真空源截止阀；52、第二真空管路；
[0028]60、第本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种复合材料注射成型模具，其特征在于，包括：注射模块、成型模块、以及吸胶模块，所述注射模块和成型模块连接有成型模注胶管路，所述成型模块和吸胶模块连接有成型模出胶管路，其中，所述成型模注胶管路包括指引所述注射模块内腔的树脂流入所述成型模块内腔的第一支管以及指引所述注射模块内腔的树脂流出高温环境的第二支管，所述第一支管连接所述注射模块的一端设置有注射模块出胶口截止阀，连接所述成型模块的一端设置有成型模块进胶口截止阀，所述第二支管的出管口用于连接第一树脂收集罐，且所述第二支管上设置有第一放胶阀；所述注射模块与高压气源之间通过高压气体管路连通。2.如权利要求1所述的一种复合材料注射成型模具，其特征在于，所述注射模块与第一真空源之间通过第一真空管路连接，所述第一真空管路连接所述第一真空源的一端设置有第一真空源截止阀，连接所述注射模块的一端设置有真空管路截止阀；所述高压气体管路连接所述高压气源的一端设置有高压气源截止阀，连接所述注射模块的一端设置有压力管路截止阀。3.如权利要求1所述的一种复合材料注射成型模具，其特征在于，所述注射模块的内腔设置有作用于内腔树脂的导热结构。4.如权利要求3所述的一种复合材料注射成型模具，其特征在于，所述注射模块包括注射下模、注射中模和注射上模，所述导热结构包括在所述注射中模板面上开设的中模横筋和中模纵筋，所述中模横筋和所述中模纵筋贯穿所述注射中模板面，将所述注射中模分割成多个独立的树脂贮存腔。5.如权利要求4所述的一种复合材料注射成型模具，其特征在于，所述导热结构包括在所述注射下模的下分型面上设置的多个流胶槽，多个所述流胶槽纵横交错设置，将所述下分型面分割成多个下模凸块，所述流胶槽与所述树脂贮存腔连通，其中，所述流胶槽上开设有下模注胶孔，所述下模注胶孔与注射模块出胶口截止阀连通，所述下分型面为所述注射下模...

【专利技术属性】
技术研发人员：王宇，黄峰，刘强，沈锡钢，田琦楠，沈尔明，
申请(专利权)人：中国航空制造技术研究院，
类型：发明
国别省市：