直升机绞车法全收放专用配重结构制造技术

本实用新型专利技术为一种直升机绞车法全收放专用配重结构，包括至少一个圆形的配重片，所述配重片穿设于固定杆结构上，所述固定杆结构能拆卸地连接于底板推车上；所述固定杆结构的顶端能拆卸地设置第一吊环。本实用新型专利技术采用配重片作为绞车法全收放测试的配重装置，流线型好，风阻系数低，且配重为无极结构，在空中发生偏转时无突出结构，不会在使用中向一方向有明显的偏转，避免配重发生旋转等现象；可以通过插接不同片数的配重片达到调节配重的目的，且配重重量稳定，不会因环境影响改变配重重量；配重片可以通过配套的底板推车，方便地转运，1人即可完成转运任务。人即可完成转运任务。人即可完成转运任务。

【技术实现步骤摘要】
直升机绞车法全收放专用配重结构


[0001]本技术涉及直升机
，尤其涉及一种直升机绞车法全收放专用配重结构。

技术介绍

[0002]直升机绞车法作业具有灵活性高、机动性强，受地形限制小等优点，广泛应用于人员运输、应急救援等多种作业场景。
[0003]根据绞车维护手册要求，绞车运行每3小时要进行一次绞车全收放检查。利用绞车吊挂不超过550磅的配重进行吊运，将绞车钢索完成放出，并在吊起配重的情况下将钢索收起，以保证绞车钢索紧密缠绕，以保证绞车的使用寿命。
[0004]目前在开展绞车全收放检查时，通常使用吨包，内置砂石等重物作为配重。该方式存在吨包连接不牢固，易高空坠物的风险；吨包容易因剐蹭，发生破裂，存在高空坠物的风险；存在配重重量称量不准确，超过重量限制，造成影响绞车性能及使用寿命的风险；存在砂石因雨淋、受潮等原因，重量增加，超过重量限制的风险；吨包配重转移位置不方便，至少需要3
‑
4人进行转运。
[0005]由此，本专利技术人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种直升机绞车法全收放专用配重结构，以克服现有技术的缺陷。

技术实现思路

[0006]本技术的目的在于提供一种直升机绞车法全收放专用配重结构，采用配重片作为绞车法全收放测试的配重装置，流线型好，风阻系数低，且配重为无极结构，在空中发生偏转时无突出结构，不会在使用中向一方向有明显的偏转，避免配重发生旋转等现象；可以通过插接不同片数的配重片达到调节配重的目的，且配重重量稳定，不会因环境影响改变配重重量；配重片可以通过配套的底板推车，方便地转运，1人即可完成转运任务。
[0007]本技术的目的是这样实现的，一种直升机绞车法全收放专用配重结构，包括至少一个圆形的配重片，所述配重片穿设于固定杆结构上，所述固定杆结构能拆卸地连接于底板推车上；所述固定杆结构的顶端能拆卸地设置第一吊环。
[0008]在本技术的一较佳实施方式中，所述固定杆结构包括固定杆本体，所述固定杆本体的底端能拆卸地连接支撑板，所述支撑板能拆卸地连接于所述底板推车上。
[0009]在本技术的一较佳实施方式中，所述固定杆本体的顶端设置第一连接螺纹孔，所述第一吊环的底端设置第一连接螺纹柱，所述第一连接螺纹柱连接于所述第一连接螺纹孔内。
[0010]在本技术的一较佳实施方式中，所述第一连接螺纹孔的侧壁上设置第一径向通孔，所述第一连接螺纹柱的侧壁上设置第二径向通孔，所述第一径向通孔和所述第二径向通孔内穿设第一固定销，所述第一固定销用于防止所述第一吊环相对所述固定杆本体自转。
[0011]在本技术的一较佳实施方式中，所述固定杆本体的底端能拆卸地连接向下延伸的第二吊环，所述第二吊环上连接向下延伸的引导绳或备份绳。
[0012]在本技术的一较佳实施方式中，所述固定杆本体的底端设置第二连接螺纹孔，所述第二吊环的顶端设置第二连接螺纹柱，所述第二连接螺纹柱连接于所述第二连接螺纹孔内；所述第二连接螺纹孔的侧壁上设置第三径向通孔，所述第二连接螺纹柱的侧壁上设置第四径向通孔，所述第三径向通孔和所述第四径向通孔内穿设第二固定销，所述第二固定销用于防止所述第二吊环相对所述固定杆本体自转。
[0013]在本技术的一较佳实施方式中，所述支撑板呈圆形设置，所述支撑板的中心处轴向贯通设置第一连接通孔，所述固定杆本体的底端螺纹连接于所述第一连接通孔内；所述支撑板上还设置第二连接通孔，所述第二连接通孔用于连接所述底板推车。
[0014]在本技术的一较佳实施方式中，所述配重片为标准圆型配重片，所述配重片的中心处贯通设置第二连接通孔，所述第二连接通孔能套设于所述固定杆本体上。
[0015]在本技术的一较佳实施方式中，所述配重片包括金属配重片，所述金属配重片上包覆橡胶保护层。
[0016]在本技术的一较佳实施方式中，所述底板推车包括底板，所述底板的底面上连接多个万向轮，所述底板的顶面连接所述支撑板；所述底板的中心处设置底板通孔，所述底板通孔的一侧连通设置贯通至所述底板的侧壁处的安装豁口。
[0017]由上所述，本技术的直升机绞车法全收放专用配重结构具有如下有益效果：
[0018]本技术的直升机绞车法全收放专用配重结构，采用配重片作为绞车法全收放测试的配重装置，流线型好，风阻系数低，且配重为无极结构，在空中发生偏转时无突出结构，不会在使用中向一方向有明显的偏转，避免配重发生旋转等现象；本技术的直升机绞车法全收放专用配重结构，可以通过插接不同片数的配重片达到调节配重的目的，且配重重量稳定，不会因环境影响改变配重重量；固定杆本体底端的第二吊环构成底端的备份挂点，备份挂点上连接引导绳、备份绳，可以在接近地面时引导配重平稳落地，备份绳可以提供双重保护，防止配重坠落；配重片采用标准的金属配重片，金属配重片上包覆橡胶保护层，橡胶材质具有较高的摩擦力，防止配重片的滑动，同时，橡胶保护层包覆可以有效防止配重片在使用过程中磕碰作业人员，避免对作业人员造成伤害；固定杆结构以螺纹连接为主，以固定销为辅，多重保护，确保连接可靠；配重片可以通过配套的底板推车，方便地转运，1人即可完成转运任务。
附图说明
[0019]以下附图仅旨在于对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。其中：
[0020]图1：为本技术的直升机绞车法全收放专用配重结构的示意图。
[0021]图2：为本技术的固定杆结构的示意图。
[0022]图3：为本技术的固定杆结构的装配示意图。
[0023]图4：为本技术的底板推车的示意图。
[0024]图5：为本技术的固定杆结构与底板推车组装后的示意图。
[0025]图6：为本技术的配重片的示意图。
[0026]图7：为本技术的直升机绞车法全收放专用配重结构的使用状态示意图。
[0027]图中：
[0028]100、直升机绞车法全收放专用配重结构；
[0029]1、配重片；11、第二连接通孔；
[0030]2、固定杆结构；21、固定杆本体；211、第一径向通孔；22、支撑板；221、第一连接通孔；23、第一固定销；
[0031]3、底板推车；31、底板；311、底板通孔；312、安装豁口；32、万向轮；
[0032]41、第一吊环；42、第二吊环；
[0033]5、引导绳。
具体实施方式
[0034]为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式。
[0035]在此描述的本技术的具体实施方式，仅用于解释本技术的目的，而不能以任何方式理解成是对本技术的限制。在本技术的教导下，技术人员可以构想基于本技术的任意可能的变形，这些都应被视为属于本技术的范围。需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，包括至少一个圆形的配重片，所述配重片穿设于固定杆结构上，所述固定杆结构能拆卸地连接于底板推车上；所述固定杆结构的顶端能拆卸地设置第一吊环。2.如权利要求1所述的直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，所述固定杆结构包括固定杆本体，所述固定杆本体的底端能拆卸地连接支撑板，所述支撑板能拆卸地连接于所述底板推车上。3.如权利要求2所述的直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，所述固定杆本体的顶端设置第一连接螺纹孔，所述第一吊环的底端设置第一连接螺纹柱，所述第一连接螺纹柱连接于所述第一连接螺纹孔内。4.如权利要求3所述的直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，所述第一连接螺纹孔的侧壁上设置第一径向通孔，所述第一连接螺纹柱的侧壁上设置第二径向通孔，所述第一径向通孔和所述第二径向通孔内穿设第一固定销，所述第一固定销用于防止所述第一吊环相对所述固定杆本体自转。5.如权利要求2所述的直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，所述固定杆本体的底端能拆卸地连接向下延伸的第二吊环，所述第二吊环上连接向下延伸的引导绳或备份绳。6.如权利要求5所述的直升机绞车法全收放专用配重结构，其特征在于，所述固定杆本体的底端设置第二连接螺纹孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：李帅，汪骏，杜黎明，李磊，王浩，彭勇，余光凯，文彬彬，杨金刚，李刘益，邢其凤，许文超，徐剑锋，高拴虎，孙国毕，苏家伟，孙怀木，文伟，韩琪，
申请(专利权)人：国网电力空间技术有限公司，
类型：新型
国别省市：