一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法技术

本发明专利技术涉及机械设备装配技术领域，解决了现有立辊机防护板设计不合理，与实际生产应用需求不贴合，造成立辊更换不便，立辊轧制的工艺精度较差的问题，具体为一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法，包括有分离式防护机构，所述分离式防护机构外侧设有立辊辊子和立辊下轴承座，所述分离式防护机构包括有双耳防护板件和定位连系件，所述双耳防护板件安装于立辊下轴承座上。本发明专利技术通过分离式防护机构内部结构之间的配合，可在双耳防护板件上卡接安装活动导板件，来消除立辊辊子更换后，机架辊与立辊辊子辊环、分离式防护机构与机架辊辊子之间存在的较大间隙，防止立辊机使用时，轧件中间坯头部下叩频繁钻入间隙造成废钢。间坯头部下叩频繁钻入间隙造成废钢。间坯头部下叩频繁钻入间隙造成废钢。

【技术实现步骤摘要】
一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法


[0001]本专利技术涉及机械设备装配
，特别涉及一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法。

技术介绍

[0002]热轧板材生产线粗轧机设备普遍采用立辊与水平辊相连配置，立辊轧机连接与水平辊粗轧机的入口侧，主要用于控制中间坯的宽度尺寸和形状，改善中间坯边部组织形态及表面质量，避免在下工序水平自由轧制过程时产生边裂，同时具有破鳞的功能作用；立辊轧机主要分为两部分，一部分为主传动系统，经过减速机及十字万向接轴，带动轧辊进行轧制。另一部分为立辊轧机侧压传动系统，侧压装置分布于立辊轧机两侧，由安装在机架上的AWC液压缸与相应侧的平衡液压缸共同调整立辊装配的位置，可调整立辊的开口度并配置有短行程控制(SSC)功能与自动宽度控制(AWC)功能。
[0003]现有立辊轧机的入口和出口侧各设置1根机架辊，用于引导中间坯咬入，同时立辊辊子装配时设置了两件辅助立辊轧制防护板，方便中间坯轧制时的标高控制，防止中间坯不直接撞击立辊辊子；由于现有立辊轧机的立辊装配设计、使用车削加工存在缺陷，给生产质量及关联设备带来较多隐患，具体问题表现如下：
[0004](1)立辊上机架中间坯容易钻入立辊装配防护板与E2机架辊辊子间，造成工艺事故；考虑到立辊辊子装配的更换需求，现有E2轧机立辊装配的下防护板与上机架间单侧留有60mm间隙，机架辊与立辊辊环间隙为490mm，防护板与机架辊辊子间隙大于185mm，在水平辊轧制偶道次扣头时，立辊打开防护板外廓与轧件重叠＜26mm，轧件中间坯头部下叩会多次钻入间隙造成废钢的工艺事故；现行消除此间隙的做法是，每次更换立辊后，必须切割制作及加焊一件175mm小导板，采用精确对位焊接于立辊防护板上，还要确保焊接导板与防护板及机架辊辊面的平滑过渡，来防止造成工艺事故，较为麻烦。
[0005](2)立辊上轴承座立辊防护板切割产品边部产生质量缺陷；立辊防护板为一件在下轴承座上安装的固定板，边部尖锐，迅速磨损后无法及时更新及修复，在轧制中间坯经过时，中间坯下表面边部极易与防护板及辊子尖锐辊环产生刮擦，最后被迫进行成品的切边处理。
[0006](3)立辊辊子每次更换立辊，焊接防护板的延伸导板增加作业时间约1.5小时及人工成本；
[0007]E2轧机每次更换立辊由于需要切割焊接延伸的小导板，每次立辊更换前需安排0.5小时切割小导板，立辊更换后仍需1小时进行小导板精确对位焊接作业，致使人工成本高；另由于作业人员在立辊全液压工作行程范围内作业，也给作业人员造成一定安全隐患。
[0008](4)分离式防护机构现有E2轧机立辊装配防护板中部为开口尖锐设计，由于；E2轧机立辊装配防护板中部为开口尖锐设计，过渡区极为锋利，防护板设计过窄与立辊辊环间隙大于30mm，并且随着辊环加工，立辊辊环与防护板间隙最大会超出大于60mm，由于防护板原设计为一整体件，无法增宽，不能随辊子磨损及防护板磨损调整，中间坯头部及板形不良
时会撞击辊环与防护板之间间隙区域，极易产生边部切割缺陷。
[0009](5)中间坯现有E2立辊防护板成本浪费大；
[0010]E2轧机立辊装配防护板整体重量为798KG，在使用周期寿命内，只磨损上部10mm位置，为确保工艺精度，磨损5mm就需更换，否则影响产品边部质量，现状每年必须更换一件，人工及备件成本浪费大，大多做法不进行更新，忽视防护板对产品产生的影响。
[0011](6)立辊轧制时切屑(碎铁)造成设备故障；
[0012]立辊刮擦产品碎铁多次掉入机架与立辊箱体滑板间，立辊箱体周围产生大量的中间坯边部切屑，切屑碎铁尖锐，且大小不一形状各异，多次产生立辊卡阻故障；产生的切屑还会产生大量碎铁边堆砌在轧机机架下，堵塞导水通道难以清理，还会导致关联液压润滑管线设备被埋设造成隐性设备故障。
[0013]综上所述，为了降低立辊轧机大立辊装配更换时间，改善立辊轧制环境，提高产品边部质量，减少设备故障及作业成本，改善设计缺陷，消除立辊更换作业存在安全危险源，亟待提供一种立辊防护板组件及快速拆装方法来解决上述问题。

技术实现思路

[0014]针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法，目的是为了具备缩短立辊轧机大立辊装配更换时间，改善设计缺陷来降低设备故障率及作业成本的能力，解决现有立辊机防护板设计不合理，与实际生产应用需求不贴合，造成立辊更换不便，立辊轧制的工艺精度较差的问题。
[0015]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种立辊装配防护板组件及快速拆装方法，所述防护板组件包括有分离式防护机构，所述分离式防护机构外侧设有立辊辊子和立辊下轴承座，所述分离式防护机构包括有双耳防护板件和定位连系件，所述双耳防护板件安装于立辊下轴承座上，且所述双耳防护板件上连接有活动导板件和导板支承件；
[0016]所述导板支承件包括有支承卡座，所述支承卡座一端开设有两个第六销孔，且所述支承卡座另一端开设有第七销孔；
[0017]所述活动导板件包括有导板座，所述导板座一端对称开设有两个第五销孔，所述第五销孔与第七销孔内径相等。
[0018]所述分离式防护机构上侧设置有立辊上机架，所述立辊上机架内侧安装有立辊上轴承座，所述立辊下轴承座外侧连接有立辊下机架，所述立辊下机架上侧对称设置有两根机架辊，所述机架辊上设有中间坯。
[0019]所述导板座靠近第五销孔一端设置有引导角，且所述导板座两侧壁对称开设有两组四个第四销孔。
[0020]所述双耳防护板件包括有双耳基座，所述双耳基座上对称设置有两组六个螺孔，所述双耳基座通过穿过螺孔的螺栓与立辊下轴承座固定连接，所述双耳基座顶部对称设有两组第一销孔、第二销孔和第三销孔。
[0021]所述双耳基座顶部对称设置有两块近似呈L型的薄壁变截面板，每组第一销孔、第二销孔和第三销孔均匀设置于所述薄壁变截面板上。
[0022]所述第一销孔与第四销孔内径相等，所述第三销孔与第六销孔内径相等。
[0023]所述定位连系件包括有一型销轴、二型销轴和三型销轴，所述一型销轴与第三销
孔、第六销孔卡接。
[0024]所述二型销轴与一组第四销孔、第一销孔卡接，所述三型销轴与第五销孔、第七销孔卡接。
[0025]另一方面，本专利技术还提出了一种辊装配防护板组件的快速拆装方法，所述方法包括以下步骤：
[0026]做好设备停机条件准备并关闭液压系统阀门，人工拆除活动导板件上安装的二型销轴与三型销轴；
[0027]液压提出立辊万向接轴连接体，脱开立辊传动，用C型钩平稳地将立辊辊子吊出，并将更换的新立辊辊子重新吊入；
[0028]进行立辊辊子装配的回装，在立辊辊子装配吊装到位后，回拉立辊至平衡位置；
[0029]对分离式防护机构进行重新组合封装操作。
[0030]对分离式防护机构进行重新组合封装操作包括以下步骤：
[0031]将活动导板件抬起，将二型销轴重新穿过第一销孔与一组第四销孔，完本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种立辊装配防护板组件，其特征在于：所述防护板组件包括有分离式防护机构(4)，所述分离式防护机构(4)外侧设有立辊辊子(3)和立辊下轴承座(7)，所述分离式防护机构(4)包括有双耳防护板件(41)和定位连系件(44)，所述双耳防护板件(41)安装于立辊下轴承座(7)上，且所述双耳防护板件(41)上连接有活动导板件(42)和导板支承件(43)；所述导板支承件(43)包括有支承卡座(431)，所述支承卡座(431)一端开设有两个第六销孔(432)，且所述支承卡座(431)另一端开设有第七销孔(433)；所述活动导板件(42)包括有导板座(421)，所述导板座(421)一端对称开设有两个第五销孔(423)，所述第五销孔(423)与第七销孔(433)内径相等。2.根据权利要求1所述的一种立辊装配防护板组件，其特征在于：所述分离式防护机构(4)上侧设置有立辊上机架(1)，所述立辊上机架(1)内侧安装有立辊上轴承座(2)，所述立辊下轴承座(7)外侧连接有立辊下机架(8)，所述立辊下机架(8)上侧对称设置有两根机架辊(6)，所述机架辊(6)上设有中间坯(5)。3.根据权利要求1所述的一种立辊装配防护板组件，其特征在于：所述导板座(421)靠近第五销孔(423)一端设置有引导角，且所述导板座(421)两侧壁对称开设有两组四个第四销孔(422)。4.根据权利要求1所述的一种立辊装配防护板组件，其特征在于：所述双耳防护板件(41)包括有双耳基座(411)，所述双耳基座(411)上对称设置有两组六个螺孔(412)，所述双耳基座(411)通过穿过螺孔(412)的螺栓与立辊下轴承座(7)固定连接，所述双耳基座(411)顶部对称设有两组第一销孔(413)、第二销孔(414)和第三销孔(415)。5.根据权利要求4所述的一种立辊装配防护板组件，其特征在于：所述双耳基座(411)顶部对称设置有两块近似呈L型的薄壁变截面板，每组第一销孔(413)、第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：田林，孙凯，胡学忠，杜炼，唐家杨，张陆鹏，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：