一种铜螺柱料带端子铆压机构制造技术

本实用新型专利技术公开了铆压生产设备技术领域的一种铜螺柱料带端子铆压机构，包括：机架、设置于所述机架顶部的支架、设置于所述机架内的增压气缸、设置于所述支架内的铆压上模、连接于所述增压气缸的输出端的铆压下模、设置于所述支架顶部的铜带定位机构、连接于所述支架的限位模块、以及设置于所述机架顶部的螺柱推料机构；所述增压气缸的输出端与所述铆压下模固定连接，所述铆压下模与所述铆压上模通过导杆连接，所述导杆贯穿所述铆压上模，所述铆压下模开设有若干用于容置螺柱的容置腔，所述铆压上模的底部开设有与铜带形状匹配的铆压通槽；本实用新型专利技术提出的一种铜螺柱料带端子铆压机构，可显著地提升工作效率。可显著地提升工作效率。可显著地提升工作效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铜螺柱料带端子铆压机构


[0001]本技术涉及铆压生产设备
，具体涉及一种铜螺柱料带端子铆压机构。

技术介绍

[0002]铆压机是利用冲压机设备和专用连接模具通过一个瞬间强高压加工过程，依据板件本身材料的冷挤压变形，形成一个具有一定抗拉和抗剪强度的无应力集中内部镶嵌圆点，使用传统铆压机铆压螺柱和铜带，一次只能加工一个零件，工作效率较低。

技术实现思路

[0003]为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本技术的目的在于提供一种铜螺柱料带端子铆压机构。
[0004]本技术的目的通过下述技术方案实现：一种铜螺柱料带端子铆压机构，包括：机架、设置于所述机架顶部的支架、设置于所述机架内的增压气缸、设置于所述支架内的铆压上模、连接于所述增压气缸的输出端的铆压下模、设置于所述支架顶部的铜带定位机构、连接于所述支架的限位模块、以及设置于所述机架顶部的螺柱推料机构；所述增压气缸的输出端与所述铆压下模固定连接，所述铆压下模与所述铆压上模通过导杆连接，所述导杆贯穿所述铆压上模，所述铆压下模开设有多个用于容置螺柱的容置腔，所述铆压上模的底部开设有与铜带形状匹配的铆压通槽，所述限位模块用于定位螺柱，所述铜带定位机构用于定位铜带，所述螺柱推料机构用于推送螺柱到所述容置腔中。
[0005]优选的，所述铆压上模包括铆压块、L形铆压块Ⅰ和L形铆压块Ⅱ，所述铆压块与所述支架固定连接，所述L形铆压块Ⅰ和所述L形铆压块Ⅱ分别与所述铆压块固定连接，所述铆压块的底部开设有限位槽，所述限位槽、所述L形铆压块Ⅰ的缺口和所述L形铆压块Ⅱ的缺口配合形成所述铆压通槽。
[0006]优选的，所述限位模块开设有与螺柱的形状相匹配的进料通孔，所述限位模块开设有与所述容置腔连通的导向通孔，所述导向通孔的形状与螺柱相匹配，所述进料通孔与所述导向通孔相连通。
[0007]优选的，所述限位模块包括限位块Ⅰ和限位块Ⅱ，所述限位块Ⅰ与所述支架固定连接，所述限位块Ⅰ和所述限位块Ⅱ固定连接，所述限位块Ⅱ顶部开设有用于观察螺柱的通槽，所述限位块Ⅰ的底部开设有进料凹槽Ⅰ和导向凹槽Ⅰ，所述限位块Ⅱ的顶部开设有与所述进料凹槽Ⅰ和所述导向凹槽Ⅰ相对应的进料凹槽Ⅱ和导向凹槽Ⅱ，所述进料凹槽Ⅰ和所述进料凹槽Ⅱ配合形成所述进料通孔，所述导向凹槽Ⅰ和所述导向凹槽Ⅱ配合形成所述导向通孔。
[0008]优选的，所述螺柱推料机构包括L型支撑架、第一气缸、第一连接块和推杆；所述L型支撑架固定连接于所述机架的顶部，所述第一气缸与所述L型支撑架固定连接，所述第一气缸的输出端与所述第一连接块固定连接，所述第一连接块与所述推杆卡接，所述推杆伸
入所述导向通孔内。
[0009]优选的，所述L型支撑架固定连接有加固板。
[0010]优选的，所述支架固定连接有第二气缸，所述第二气缸的输出端固定连接有第二连接块，所述第二连接块凸设有挡杆，所述挡杆伸入所述导向通孔内。
[0011]优选的，所述铜带定位机构包括支撑板、第三气缸和第三连接块；所述支撑板固定连接于所述支架的顶部，所述第三气缸固定连接于所述支撑板的底部，所述第三气缸的输出端与所述第三连接块固定连接，所述第三连接块的底部固定连接有限位杆，所述限位杆贯穿所述铆压上模。
[0012]优选的，所述铆压下模开设有用于对所述限位杆进行让位的让位槽。
[0013]本技术的有益效果在于：本技术通过把铜带输送到铆接上模中，把螺柱输送到限位模块中，使用铜带定位机构固定铜带的位置，在铆压下模上开设多个用于容置螺柱的容置腔，使用螺柱推料机构把螺柱推入容置腔，然后增压气缸驱动铆压下模向上移动，使螺柱和铜带铆合，可显著地提高工作效率。
附图说明
[0014]图1是本技术的结构示意图；
[0015]图2是本技术的主视图；
[0016]图3是图2中A
‑
A的剖视图；
[0017]图4是图1中B的放大示意图；
[0018]图5是图3中C的放大示意图。
[0019]附图标记为：1、机架；2、支架；3、增压气缸；4、铆压上模；41、铆压块；42、L形铆压块Ⅰ；43、L形铆压块Ⅱ；5、铆压下模；6、导杆；7、限位模块；71、限位块Ⅰ；72、限位块Ⅱ；8、容置腔；9、铆压通槽；10、进料通孔；11、导向通孔；12、通槽；13、L型支撑架；14、第一气缸；15、第一连接块；16、推杆；17、加固板；18、第二气缸；19、第二连接块；20、挡杆；21、支撑板；22、第三气缸；23、第三连接块；24、限位杆；25、让位槽。
具体实施方式
[0020]为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本技术作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本技术的限定。
[0021]如图1
‑
5所示，本技术提供的一种铜螺柱料带端子铆压机构，包括机架1、设置于机架1顶部的支架2、设置于机架1内的增压气缸3、设置于支架1内的铆压上模4、连接于增压气缸3的输出端的铆压下模5、设置于支架2顶部的铜带定位机构、连接于支架2的限位模块7、以及设置于机架1顶部的螺柱推料机构；增压气缸3的输出端与铆压下模5固定连接，铆压下模5与铆压上模4通过导杆6连接，导杆6贯穿铆压上模4，铆压下模5开设有多个用于容置螺柱的容置腔8，铆压上模4的底部开设有与铜带形状匹配的铆压通槽9，限位模块7用于定位螺柱，铜带定位机构用于定位铜带，螺柱推料机构用于推送螺柱到容置腔8中，可显著地提升工作效率；
[0022]进一步的，铆压上模4包括铆压块41、L形铆压块Ⅰ42和L形铆压块Ⅱ43，铆压块41与支架2固定连接，L形铆压块Ⅰ42和L形铆压块Ⅱ43分别与铆压块41固定连接，铆压块41的底
部开设有限位槽，限位槽、L形铆压块Ⅰ42的缺口和L形铆压块Ⅱ43的缺口配合形成铆压通槽9，便于取出铆压通槽9内的铜带；
[0023]进一步的，限位模块7内开设有与螺柱的形状相匹配的进料通孔10，限位模块7内开设有与容置腔8连通的导向通孔11，导向通孔11的形状与螺柱相匹配，进料通孔10与导向通孔11相连通，用于限制螺柱的位置；
[0024]进一步的，限位模块7包括限位块Ⅰ71和限位块Ⅱ72，限位块Ⅰ71与支架固定连接，限位块Ⅰ71和限位块Ⅱ72固定连接，限位块Ⅱ72顶部开设有用于观察螺柱的通槽12，限位块Ⅰ71的底部开设有进料凹槽Ⅰ和导向凹槽Ⅰ，限位块Ⅱ72的顶部开设有与进料凹槽Ⅰ和导向凹槽Ⅰ相对应的进料凹槽Ⅱ和导向凹槽Ⅱ，进料凹槽Ⅰ和进料凹槽Ⅱ配合形成进料通孔10，导向凹槽Ⅰ和导向凹槽Ⅱ配合形成导向通孔11。
[0025]进一步的，螺柱推料机构包括L型支撑架13、第一气缸14、第一连接块15和推杆16；L型支撑架13固定连接于机架1的顶部，第一气缸14与L型支撑架13固定连接，第一气缸14的输出端与第一连接块15固定连接，第一连接块15与推杆16卡接，推杆16伸入导向通孔11内，便于使用推杆推送螺柱；
[002本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铜螺柱料带端子铆压机构，其特征在于：包括机架、设置于所述机架顶部的支架、设置于所述机架内的增压气缸、设置于所述支架内的铆压上模、连接于所述增压气缸的输出端的铆压下模、设置于所述支架顶部的铜带定位机构、连接于所述支架的限位模块、以及设置于所述机架顶部的螺柱推料机构；所述增压气缸的输出端与所述铆压下模固定连接，所述铆压下模与所述铆压上模通过导杆连接，所述导杆贯穿所述铆压上模，所述铆压下模开设有多个用于容置螺柱的容置腔，所述铆压上模的底部开设有与铜带形状匹配的铆压通槽，所述限位模块用于定位螺柱，所述铜带定位机构用于定位铜带，所述螺柱推料机构用于推送螺柱到所述容置腔中。2.根据权利要求1所述的一种铜螺柱料带端子铆压机构，其特征在于：所述铆压上模包括铆压块、L形铆压块Ⅰ和L形铆压块Ⅱ，所述铆压块与所述支架固定连接，所述L形铆压块Ⅰ和所述L形铆压块Ⅱ分别与所述铆压块固定连接，所述铆压块的底部开设有限位槽，所述限位槽、所述L形铆压块Ⅰ的缺口和所述L形铆压块Ⅱ的缺口配合形成所述铆压通槽。3.根据权利要求1所述的一种铜螺柱料带端子铆压机构，其特征在于：所述限位模块开设有与螺柱的形状相匹配的进料通孔，所述限位模块开设有与所述容置腔连通的导向通孔，所述导向通孔的形状与螺柱相匹配，所述进料通孔与所述导向通孔相连通。4.根据权利要求3所述的一种铜螺柱料带端子铆压机构，其特征在于：所述限位模块包括限位块Ⅰ和限位块Ⅱ，所述限位块Ⅰ与所述支架固定连接，所述限位块Ⅰ和所述限位块Ⅱ固定连接，所述限位块...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘亮，张海波，封名望，朱柏全，刘博涛，
申请(专利权)人：东莞市正信激光科技有限公司，
类型：新型
国别省市：