本实用新型专利技术公开了一种磁混凝分离装置，通过在壳体的一侧设置进泥通道与横向隔板形成进水区，用于通入、存储及预处理待分离体，待分离体中的磁性絮体在从进水区的布水口进入磁鼓所在的磁分离区磁场后，被磁鼓吸附后转动到磁介质回收区，进行磁介质回收，剩余杂质污泥从剩余污泥排放区排出。整个装置结构简单，对壳体内部空间进行分隔，分为进水区、磁分离区、和剩余污泥排放区，通过设置隔离分区、延长流通通道及水力冲洗，可持续实现磁介质的分离和回收，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。处理效率高。处理效率高。
【技术实现步骤摘要】
一种磁混凝分离装置
[0001]本技术涉及水处理设备
，特别涉及一种磁混凝分离装置。
技术介绍
[0002]不同物质具有的磁性不同，有的物质磁性较强，有的物质磁性较弱，因而在磁场中受到的磁场力也不同。磁分离就是两种不同磁性的物质，在一定磁场强度的磁场下实现彼此有效分离过程。磁分离装置是磁混凝技术过程中磁介质分离及回收主要设备，其磁分离性能是影响磁混凝反应过程稳定运行的关键因素之一，而磁分离机内部结构设计又是决定磁分离机性能的主要方面。
[0003]磁混凝技术是结合传统混凝沉淀技术，通过投加微米级磁介质作为絮体的核心强化絮凝过程，并通过磁分离回收系统实现强磁性介质和弱磁性絮体有效分离、磁介质再循环回用的处理工艺。因产生的磁性絮体沉淀速度快、处理效率高、沉淀表面负荷高、占地面积小、投资小等诸多优点，磁混凝技术已广泛应用于水体净化修复及污水深度处理等领域。
[0004]传统的磁分离装置运行时，存在其内部空间没有适当分隔、内置磁系磁场强度低、磁性絮体在装置内停留时间短及与磁鼓未充分接触等影响磁分离效率的问题，导致有较多的磁介质无法有效回收而流失，影响磁分离效果，降低了磁介质回收率，在一定程度上增加了磁混凝处理经济成本。磁介质无法及时分离回收再循环利用，也影响磁混凝稳定运行效果。
技术实现思路
[0005]针对传统磁分离装置存在的不足，本技术的目的是提供一种磁分离装置，可实现对磁介质的高效率回收以及剩余污泥顺畅排出磁分离装置，结构简单，分离成本低。
[0006]为实现上述技术目的，本技术提供了一种磁混凝分离装置，包括壳体、设置在所述壳体一侧的进泥通道和横向隔板、设置在所述壳体内中间的磁分离槽体和磁鼓以及设置在所述壳体底部的排泥管、排泥槽体隔板，所述横向隔板用于将所述磁鼓所在的磁分离区与所述进泥通道输出的存储有待分离体的进水区分隔，所述排泥槽体隔板用于将上侧所述磁分离区与下侧的剩余污泥排放区分隔，所述进水区的下部设置有磁性滤料层，用于预先拦截、吸附所述待分离体中的磁性絮体，所述磁性滤料层的上界面及以下对应的所述横向隔板设有布水口，所述待分离体通过所述布水口进入所述磁分离区后，被电机驱动转动的磁鼓外筒表面吸附后送到磁介质回收区，通过刮板刮除后使得磁介质回收槽体进行磁介质回收，所述排泥槽体隔板与所述进水区相对侧设置有剩余污泥排泥槽口设置有剩余污泥排泥槽口，用于将经过磁鼓磁分离处理的所述待分离体产生剩余杂质通过所述剩余污泥排泥槽口进入污泥区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出。
[0007]其中，还包括设置在所述磁性滤料层底部的第一冲洗水管、所述剩余污泥槽口的第二冲洗水管、所述磁介质回收区的第三冲洗水管，用于防止磁介质或剩余污泥堵塞。
[0008]其中，所述磁鼓包括设置于所述磁鼓的主体内径向排列的多组永磁铁，多组所述
永磁铁形成不同磁场梯度磁系，其中，所述磁分离区的槽底到所述进水区的布水口以下的区域为高磁场区，所述高磁场区的磁场强度在5000 GS～4000GS范围内递减，所述进水区的布水口以上到所述进泥管口下端以下之间的区域为中磁场区，所述中磁场区的磁场强度在4000GS～2000GS范围内递减，在所述磁鼓外筒顶部所在区域为弱磁场区，所述弱磁场区的磁场强度小于1000GS。
[0009]其中，所述横向隔板与磁分离区的所述磁鼓外筒表面的间距为2cm～3cm。
[0010]其中，所述排泥槽隔板与所述磁鼓的外筒最低点距离为3cm～5cm。
[0011]其中，所述剩余污泥槽口的形状为圆形或方形，所述剩余污泥槽口的总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3。
[0012]其中，在所述磁性滤料层底部设置的所述第一冲洗水管设置有向上的对称开口，所述对称开口的孔径为2mm～3mm，开孔间距为4～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述对称开口的夹角为60
°
～120
°
，所述第二冲洗水管设置在所述在剩余污泥槽口上方，所述第二冲洗水管下端、朝向所述磁鼓外筒表面和朝向所述进水区的一端设置有水平开孔，孔径为 2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，开口总宽度与所述磁性滤料层的宽度相等，所述第三冲洗水管设置在所述刮板上方，并设置有水平开孔，孔径为 2mm～3mm，开孔间距为4mm～6mm，所述冲洗水管开口宽度与所述磁分离槽体宽度相等。
[0013]其中，所述磁性滤料层高度为所述进水区高度的1/4～1/3，与所述排泥槽隔板的距离为所述磁性滤料层的高度的1/3～1/2，填充率为30％～50％。
[0014]其中，所述布水口为圆形孔，孔径为3mm～5mm，横向圆心间距一般为圆形孔直径的1～2倍，横向总宽度为所述排泥槽隔板宽度的1/2～2/3，所述布水口的纵向行数为1～3行。
[0015]其中，所述排泥管设在所述污泥槽隔板的下方并与所述进水区位于所述壳体的同侧，所述排泥管的管径与所述进泥通道的管径相等。
[0016]相比于现有技术，本技术所提供的磁混凝分离装置，具有以下优点：
[0017]所述磁混凝分离装置，通过在壳体的一侧设置进泥通道、磁性过滤层与横向隔板形成进水区，用于通入、存储及预先拦截吸附部分待分离体，延长待分离絮体在装置内的停留时间。其余待分离体中的磁性絮体通过进水区的布水口进入磁鼓所在的磁分离区磁场内，壳体内的磁鼓将进入所述磁分离区的磁性絮体有效地吸附后送到磁介质回收槽体，通过刮板将吸附在磁鼓表面的磁介质刮除后送入磁介质回收槽体所在的磁介质回收区进行磁介质回收，磁分离后剩余杂质通过污泥槽隔板的剩余污泥排泥槽口进入剩余污泥区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出，实现磁介质和剩余杂质有效分离。整个装置结构简单，可持续实现磁介质的分离和回收，通过设置隔离分区、延长流通通道及水力冲洗，同时实现剩余污泥顺畅排出磁分离装置外，运行成本低，处理效率高。
附图说明
[0018]为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本技术所提供的磁混凝分离装置的一个实施例的正视图结构示意图。
具体实施方式
[0020]下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]参考图1，图1为本技术所提供的磁混凝分离装置的一个实施例的正视图结构示意图
[0022]本技术的核心是提供一种磁混凝分离装置，包括壳体10、设置在所述壳体10一侧的进泥通道30和横向隔板60、设置在所述壳体本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种磁混凝分离装置，其特征在于，包括壳体、设置在所述壳体一侧的进泥通道和横向隔板、设置在所述壳体内中间的磁分离槽体和磁鼓以及设置在所述壳体底部的排泥管、排泥槽体隔板，所述横向隔板用于将所述磁鼓所在的磁分离区与所述进泥通道输出的存储有待分离体的进水区分隔，所述排泥槽体隔板用于将上侧所述磁分离区与下侧的剩余污泥排放区分隔，所述进水区的下部设置有磁性滤料层，用于预先拦截、吸附所述待分离体中的磁性絮体，所述横向隔板设有布水口，所述待分离体通过所述布水口进入所述磁分离区后，被转动的磁鼓外筒表面吸附后送到磁介质回收区，通过刮板刮除收集到磁介质回收槽体内再回收利用，所述排泥槽体隔板与所述进水区相对侧设置有剩余污泥排泥槽口，用于将经过磁鼓磁分离处理的所述待分离体产生剩余杂质通过所述剩余污泥排泥槽口进入剩余污泥排放区，并通过位于所述壳体底部的所述排泥管排出。2.根据权利要求1所述磁混凝分离装置，其特征在于，还包括设置在所述磁性滤料层底部的第一冲洗水管、所述剩余污泥槽口的第二冲洗水管、所述磁介质回收区的第三冲洗水管，用于防止磁介质或剩余污泥堵塞。3.根据权利要求2所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述磁鼓包括设置于所述磁鼓的主体内径向排列的多组永磁铁，多组所述永磁铁形成不同磁场梯度磁系，其中，所述磁分离区的槽底到所述进水区的布水口以下的区域为高磁场区，所述高磁场区的磁场强度在5000GS～4000GS范围内递减，所述进水区的布水口以上到所述进泥管口下端以下之间的区域为中磁场区，所述中磁场区的磁场强度在4000GS～2000GS范围内递减，在所述磁鼓外筒顶部所在区域为弱磁场区，所述弱磁场区的磁场强度小于1000GS。4.根据权利要求3所述磁混凝分离装置，其特征在于，所述横向隔板与磁分离区的所述磁鼓外筒表面的间距为2c...
【专利技术属性】
技术研发人员：侯玉林，何梦娟，曾亮，王涛，
申请(专利权)人：华自科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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