一种自动弯管机制造技术

本实用新型专利技术提供了一种自动弯管机，包括底座，所述底座的上表面相对设置有气缸和两个分别用于限定管件两端径向位移的辅助弯管块，所述气缸的活塞杆上设置有用于弯折管件外壁一侧的弯管头，且所述活塞杆指向两所述辅助弯管块之间，所述辅助弯管块靠近所述弯管头的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块，通过在底座上设置气缸和辅助弯管块，使地弯管装置不再依赖工作台面的固定，并且通过在辅助弯管块靠近弯管头的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块，可以方便实验人员对弧形块的更换，进而加工不同内径的管件。进而加工不同内径的管件。进而加工不同内径的管件。

【技术实现步骤摘要】
一种自动弯管机


[0001]本技术涉及自动弯管
，具体涉及一种自动弯管机。

技术介绍

[0002]管件被广泛的运用于建筑、家电、石油、机械等行业。由于受到设备内部布局或者使用场景的限制，管件经常会涉及到弯折工艺，因此自动弯管设备应运而生，并且自动弯管设备已经早早的实现了大型化和批量化作业。
[0003]但是在实验室内，实验人员为了能够充分验证各种材质以及不同壁厚的管件(即图1中的管件本体120)在弯折后是否会出现折痕以及壁厚与设计壁厚的误差值是否超过允许值的问题，一般也需要使用弯管设备，但是考虑到自动弯管设备的占地较大。使用繁琐以及使用成本较高的问题，多采用简易的弯管装置来进行试验。即在工作台面上固定设置一个底座(通过使用压板、T形块以及螺栓将底座与工作台面紧固)，底座上固定设置两个用于夹持管件两端的固定座，然后使用固定设置在工作台上的气缸以及位于气缸的活塞杆上的弯管头对管件的中部进行弯折，待弯折动作结束后，再将管件取出并使用检测设备对其折痕与壁厚的误差值进行系统的数据分析，最后将弯折后的管件做标定或者直接报废处理。
[0004]上述操作过程虽然能够较好的解决场地受限以及使用成本较高的问题，但是在面对不同内径的管件时，却需要使用不同规格的固定座进行固定，为此，实验人员经常需要切换不同的底座(即含有不同规格固定座的底座)，并在工作台面上对底座进行反复的拆装，较为费时。

技术实现思路

[0005]针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种自动弯管机，以解决在使用过程中需要弯折不同内径的管件，导致频繁拆装底座带来的费时的问题。
[0006]为解决上述技术问题，本技术具体采用如下技术方案：
[0007]一种自动弯管机，包括底座，所述底座的上表面相对设置有气缸和两个分别用于限定管件两端径向位移的辅助弯管块，所述气缸的活塞杆上设置有用于弯折管件外壁一侧的弯管头，且所述活塞杆指向两所述辅助弯管块之间，所述辅助弯管块靠近所述弯管头的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块。
[0008]相对于现有技术，本技术具有如下有益效果：
[0009]通过设置底座，并在底座的上表面相对设置有气缸和两个分别用于限定管件两端径向位移的辅助弯管块，构建了基本的弯管结构基础；进一步的，气缸的活塞杆上设置有用于弯折管件外壁一侧的弯管头，而辅助弯管块靠近弯管头的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块，这使得管件不仅可以随着活塞杆的推移被弯折，还能通过拆卸并更换不同规格的弧形块，实现对不同内径管件的弯折，避免了对弯管装置的整体更换，较为省时。此外，由于气缸、辅助弯管块以及弯管头均设置在底座上，摆脱了对工作台面的依赖，不需要频繁的拆装底座。
[0010]本技术的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本技术的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
[0011]图1为本技术优选实施例中一种自动弯管机(弯管状态)的俯视图1；
[0012]图2为本技术优选实施例中一种自动弯管机(弯管状态)的俯视图2；
[0013]图3为本技术优选实施例中一种自动弯管机的轴测图1；
[0014]图4为本技术优选实施例中一种自动弯管机的轴测图2；
[0015]图5为本技术优选实施例中底座的轴测图；
[0016]图6为本技术优选实施例中连接板的轴测图；
[0017]图7为本技术优选实施例中辅助弯管块的轴测图；
[0018]图8为本技术优选实施例中弯管头的轴测图；
[0019]图9为本技术优选实施例中弧形块的轴测图；
[0020]图10为本技术优选实施例中第二螺栓的结构示意图；
[0021]图11为本技术优选实施例中第一螺栓的结构示意图；
[0022]图12为本技术优选实施例中双轴气缸的的轴测图。
[0023]附图标记如下：
[0024]10、底座；20、隔板；30、气缸；31、活塞杆；40、弯管头；41、半圆块；42、第一弧形槽；43、减重槽；44、让位槽；50、辅助弯管块；51、方块；52、第二弧形槽；53、限位槽；54、第二螺纹孔；60、连接板；70、第一螺栓；71、第一螺杆；72、第一外螺纹；80、垫片；90、第一螺纹孔；100、弧形块；101、弧形板；102、限位板；103、通孔；110、第二螺栓；111、第二螺杆；112、第二外螺纹；120、管件本体；130、双轴气缸。
具体实施方式
[0025]为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
[0026]如图1
‑
图4所示，本技术提供一种技术方案：一种自动弯管机，包括底座10，底座10的上表面相对设置有气缸30和两个分别用于限定管件两端径向位移的辅助弯管块50，气缸30的活塞杆31上设置有用于弯折管件外壁一侧的弯管头40，且活塞杆31指向两辅助弯管块50之间，辅助弯管块50靠近弯管头40的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块100。上述方案在具体使用时，由实验人员将管件(即图1、图2中的管件本体120，后文不再赘述)的两端卡入弧形块100中，然后启动气缸30，气缸30驱动活塞杆31以及位于活塞杆31上的弯管头40向管件的中部移动，并最终压弯管件的中部，当管件压弯完毕后，再控制气缸30，让活塞杆31做收缩运动，手动取下压弯后的管件即可。由于弧形块100与辅助弯管块50为可拆卸连接，可以根据管件不同的内径选取不同弧度和对应直径的弧形块100来进行弯折加工，避免了对弯管装置的整体更换，较为省时。
[0027]本技术的优选实施例中，如图3所示，底座10上固定设置有连接板60，辅助弯管块50可拆卸连接在连接板60的上表面，且辅助弯管块50位于连接板60远离气缸30的一
端，这样可以让气缸30的活塞杆31拥有更加充足的行程空间，也能更好的适应不同直径的管件弯折加工。
[0028]本技术的优选实施例中，如图3、图6、图11所示，连接板60的两端分别成组开设有第一螺纹孔90，每组至少设置两个，且第一螺纹孔90内螺纹连接有用于将连接板60与底座10紧固的第一螺栓70。第一螺栓70包括第一螺杆71，为了能够更好的将连接板60与底座10压紧，第一螺杆71的外壁设置有第一外螺纹72，且第一外螺纹72沿第一螺杆71的轴线均匀分布。
[0029]为了能够让弯管头40能够与弧形块100处于同一水平的位置，并在弯折管件时可以拥有更好的契合度，本技术的优选实施例中，如图1、图4、图5所示，气缸30与底座10之间固定设置有隔板20，且隔板20的高度等于连接板60的高度。
[0030]本技术的优选实施例中，如图3、图8所示，弯管头40包括半本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种自动弯管机，其特征在于：包括底座(10)，所述底座(10)的上表面相对设置有气缸(30)和两个分别用于限定管件两端径向位移的辅助弯管块(50)，所述气缸(30)的活塞杆(31)上设置有用于弯折管件外壁一侧的弯管头(40)，且所述活塞杆(31)指向两所述辅助弯管块(50)之间，所述辅助弯管块(50)靠近所述弯管头(40)的一侧可拆卸连接用于卡接管件外壁另一侧的弧形块(100)。2.根据权利要求1所述的一种自动弯管机，其特征在于：所述底座(10)上固定设置有连接板(60)，所述辅助弯管块(50)可拆卸连接在所述连接板(60)的上表面，且所述辅助弯管块(50)位于所述连接板(60)远离所述气缸(30)的一端。3.根据权利要求2所述的一种自动弯管机，其特征在于：所述连接板(60)的两端分别成组开设有第一螺纹孔(90)，每组至少设置两个，且所述第一螺纹孔(90)内螺纹连接有用于将所述连接板(60)与所述底座(10)紧固的第一螺栓(70)。4.根据权利要求2所述的一种自动弯管机，其特征在于：所述气缸(30)与所述底座(10)之间固定设置有隔板(20)，且所述隔板(20)的高度等于所述连接板(60)的高度。5.根据权利要求1所述的一种自动弯管机，其特征在于：所述弯管头(40)包括半圆块(41)，所述半圆块(41)外凸的一侧开设有内凹且用于压入管件外壁的第一弧形槽(42)，所述半圆块(41)背离外凸的一侧开设有让位槽(44)，所述让位槽(44)与所述活塞杆(...

【专利技术属性】
技术研发人员：张爱华，张宇中，
申请(专利权)人：荆州市泰佳制冷器材有限公司，
类型：新型
国别省市：