本发明专利技术涉及一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，属于汽车内衬成型加工设备技术领域，包括液压成型机，液压成型机一侧设置有部品储料组件，其另一侧设置有成品储料盒，部品储料组件和成品储料盒之间设置有传送轨道，传送轨道贯穿液压成型机，传送轨道上设置有两组传送架，其中一传送架上设置有第一取放组件，另一传送架上设置有第二取放组件。第一取放组件将部品储料组件中面料移动至液压成型机上，液压成型机对面料进行成型，面料成型完成后，第二取放组件将成型的面料从液压成型机移动至成品储料盒中，面料取放由本装置自动完成，成型岗位只需配备一名查看设备运行状态的工作人员即可，减少了成型岗位的人员配备，还减轻了工作人员的劳动强度。轻了工作人员的劳动强度。轻了工作人员的劳动强度。
【技术实现步骤摘要】
一种汽车内衬压板成型自动化生产装置
[0001]本专利技术涉及汽车内衬成型加工设备
，尤其是涉及一种汽车内衬压板成型自动化生产装置。
技术介绍
[0002]汽车内衬在压板成型过程中，需要将内衬的面料按照顺序叠放并压制在一起。实际生产时，如图10所示，成型工序至少需要两名工作人员，一人负责拿取裁切好的面料，一人负责将面料摆放到液压成型机上，面料摆放完成后，拿取面料的工人员(或者单独配备一名工作人员)负责启动液压成型机，对面料进行压制，面料成型完成后，负责摆放面料的工作人员将成型后的面料取下。重复以上步骤，进入下一次的成型。成型工序需要的工作人员数量较多，人力成本较大，而且面料的取放都是人工手动完成，效率比较低下。针对现有技术中的问题，我们提出一种汽车内衬压板成型自动化生产装置。
技术实现思路
[0003]本专利技术针对上述现有技术中的问题，提供一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，通过以下技术方案得以实现的：
[0004]一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，包括液压成型机，所述液压成型机一侧设置有部品储料组件，其另一侧设置有成品储料盒，所述部品储料组件和成品储料盒之间设置有传送轨道，所述传送轨道贯穿液压成型机，所述传送轨道上设置有两组传送架，其中一所述传送架上设置有第一取放组件，另一所述传送架上设置有第二取放组件。
[0005]本专利技术进一步设置为：所述液压成型机包括下模板、上模板、底模、上模和导柱，所述导柱固定连接于上模板和下模板之间，所述底模固定连接于下模板上，所述上模滑移连接于导柱上。
[0006]本专利技术进一步设置为：所述传送轨道包括直线导轨和齿条，所述直线导轨平行设置有两条，两所述直线导轨固定连接于下模板上且分别设置于底模的两侧，所述齿条固定连接于下模板上且设置于底模的一侧，所述齿条平行于直线导轨。
[0007]本专利技术进一步设置为：所述传送架包括呈拱形的支撑座，所述支撑座两端分别固定连接有移动座，所述移动座与直线导轨滑移连接，所述支撑座一端固定连接有第一伺服电机，所述第一伺服电机的输出轴上固定连接有齿轮，所述齿轮与齿条啮合。
[0008]本专利技术进一步设置为：所述第一取放组件和第二取放组件均包括固定杆和移动板，所述固定杆固定连接于支撑座的下端面，所述移动板与固定杆滑移连接，所述支撑座固定连接有驱动气缸，所述驱动气缸的缸体固定连接于支撑座上，所述驱动气缸的活塞杆与移动板固定连接，所述移动板四周拐角处分别滑移连接有呈倾斜设置的导针，所述导针上固定连接有挡环，所述挡环设置于移动板的内腔中，所述导针上套设有弹簧，所述弹簧一端与挡环接触，其另一端与移动板底壁接触，所述移动板上端面固定连接有推动气缸，所述推动气缸的活塞固定连接有推杆，所述推杆与导针的上端接触。
[0009]本专利技术进一步设置为：所述部品储料组件包括储料槽，所述储料槽中滑移连接有顶板，所述顶板一端突出于储料槽侧壁并固定连接有连接板，所述连接板两端铰接有连杆，两连杆之间转动连接有推块，所述推块螺纹连接有螺杆，所述螺杆一端固定连接有第二伺服电机，所述储料槽中设置有面料，所述面料放置于顶板上。
[0010]综上所述，本专利技术的有益技术效果为：
[0011]面料的取放、成型由本装置自动完成，成型岗位只需配备一名查看设备运行状态的工作人员即可，不仅减少了成型岗位的人员配备，还减轻了工作人员的劳动强度。
附图说明
[0012]图1是用于展示本实施例整体结构的第一示意图；
[0013]图2是用于展示本实施例整体结构的第二示意图；
[0014]图3是用于展示本实施例整体结构的俯视图；
[0015]图4是沿图3中A
‑
A剖面线的剖视图；
[0016]图5是部品储料组件的俯视图；
[0017]图6是沿图5中B
‑
B剖面线的剖视图；
[0018]图7是用于展示传送架的放大示意图；
[0019]图8是用于展示第一取放组件和第二取放组件中的导针在同一坐标系下的示意图；
[0020]图9是用于展示导针与移动板的位置关系示意图；
[0021]图10是用于展示现有技术成型工序作业指示图。
[0022]附图标记：1、液压成型机；11、下模板；12、上模板；13、底模；14、上模；15、导柱；2、部品储料组件；21、储料槽；22、顶板；23、连接板；24、连杆；25、推块；26、螺杆；27、第二伺服电机；28、面料；3、成品储料盒；4、传送轨道；41、直线导轨；42、齿条；5、传送架；51、支撑座；52、移动座；53、第一伺服电机；54、齿轮；6、第一取放组件；61、固定杆；62、移动板；63、驱动气缸；64、导针；65、挡环；66、弹簧；67、推动气缸；68、推杆；7、第二取放组件。
具体实施方式
[0023]以下结合附图对本专利技术作进一步详细说明。
[0024]实施例
[0025]如图1
‑
7所示，为本专利技术公开的一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，包括液压成型机1，液压成型机1一侧设置有部品储料组件2，部品储料组件2中设置有面料28，其另一侧设置有成品储料盒3，部品储料组件2和成品储料盒3之间设置有传送轨道4，传送轨道4贯穿液压成型机1，传送轨道4上设置有两组传送架5，其中一传送架5上设置有第一取放组件6，另一传送架5上设置有第二取放组件7。取放组件6将面料28从部品储料组件2中移动至液压成型机1上，液压成型机1对面料28进行成型，面料28成型完成后，第二取放组件7将成型后的面料28从液压成型机1移动至成品储料盒3中，面料28的取放由本装置自动完成，成型岗位只需配备一名查看设备运行状态的工作人员即可，不仅减少了成型岗位的人员配备，还减轻了工作人员的劳动强度。
[0026]部品储料组件2包括储料槽21，储料槽21中滑移连接有顶板22，顶板22一端突出于
储料槽21侧壁并固定连接有连接板23，连接板23两端铰接有连杆24，两连杆24之间转动连接有推块25，推块25螺纹连接有螺杆26，螺杆26一端固定连接有第二伺服电机27，第二伺服电机27固定在地面上，推块25滑移于地面上，面料28设置于储料槽21中，面料28放置在顶板22上。当储料槽21中面料28取走后，第二伺服电机27驱动螺杆26转动，使推块25向靠近连接板23的方向移动，通过连杆24推动顶板22向上移动，始终保证面料28始终与储料槽21上端面平齐。
[0027]液压成型机1包括下模板11、上模板12、底模13、上模14和导柱15，导柱15固定连接于上模板12和下模板11之间，底模13固定连接于下模板11上，上模14滑移连接于导柱15上，面料成型时放置在底模13上，上模14下压对面料进行成型，本申请不涉及对液压成型机1具体工作原理不再赘述。
[0028]传送轨道4包括直线导轨41和齿条42，直线导轨41平行设置有两条，两直线导轨41固定连接于下模板11上且分别设置于底模13的两侧，齿条42固定连接本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，包括液压成型机(1)，其特征在于，所述液压成型机(1)一侧设置有部品储料组件(2)，其另一侧设置有成品储料盒(3)，所述部品储料组件(2)和成品储料盒(3)之间设置有传送轨道(4)，所述传送轨道(4)贯穿液压成型机(1)，所述传送轨道(4)上设置有两组传送架(5)，其中一所述传送架(5)上设置有第一取放组件(6)，另一所述传送架(5)上设置有第二取放组件(7)。2.根据权利要求1所述的一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，其特征在于，所述液压成型机(1)包括下模板(11)、上模板(12)、底模(13)、上模(14)和导柱(15)，所述导柱(15)固定连接于上模板(12)和下模板(11)之间，所述底模(13)固定连接于下模板(11)上，所述上模(14)滑移连接于导柱(15)上。3.根据权利要求2所述的一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，其特征在于，所述传送轨道(4)包括直线导轨(41)和齿条(42)，所述直线导轨(41)平行设置有两条，两所述直线导轨(41)固定连接于下模板(11)上且分别设置于底模(13)的两侧，所述齿条(42)固定连接于下模板(11)上且设置于底模(13)的一侧，所述齿条(42)平行于直线导轨(41)。4.根据权利要求3所述的一种汽车内衬压板成型自动化生产装置，其特征在于，所述传送架(5)包括呈拱形的支撑座(51)，所述支撑座(51)两端分别固定连接有移动座(52)，所述移动座(52)与直线导轨(41)滑移连接，所述支撑座(51)一端固定连接有第一伺服电机(53)，所述第一伺服电机(53)的输出轴上固定连接有齿轮(5...
【专利技术属性】
技术研发人员：马文超，刘启猛，徐松，李宁，刘世风，柴丙辉，程志强，王志强，
申请(专利权)人：宁津县明润汽车内饰有限公司，
类型：发明
国别省市：
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