本发明专利技术公开了减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，包括底板和设置在底板表面的成型模具，成型模具的上端为等距设置的V型沟槽,且成型模具中成型腔的上端为与V型沟槽适配的V型结构，成型模具的进胶端设置有位于底板上端的导胶组件，导胶组件包括连接板和设置在连接板上端的导料块，连接板一侧设置有与成型模具进胶端分体式连接的连接口，导料块上端设置有进料孔，导料块内上端设置有与进料孔连通的导胶槽腔，进料孔端部设置有与连接口连通的聚胶腔，聚胶腔为往导料块外端倾斜的斜面结构；本发明专利技术不仅提高了导光板的注塑速率，同时成型的模仁，不需要再进行横向的切割得到V型沟槽，减少了导光板的成型工序，提高了导光板的成型速率。速率。速率。
【技术实现步骤摘要】
减少横向切割胶体工序的导光板成型模具
[0001]本专利技术涉及导光板生产领域，特别是涉及减少横向切割胶体工序的导光板成型模具。
技术介绍
[0002]导光板是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有极高折射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、V型十字网格雕刻、UV网版印刷技术印上导光点，利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出，通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光，反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率；同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低，单面微结构阵列导光板一般采用押出成型的制作工艺，而押出成型的制作工艺需要使用到导光板的成型模具。
[0003]导光板的出光面上设有连续的V型沟槽或与出光面相对的底面上的连续V型沟槽，是因其模具的模仁上制有相应的沟槽在注塑时一体成型的，而由于连续V型沟槽为V型微线槽，一般是将导光板注塑成平面，然后再在模仁上制作这样的连续V型沟槽，而对模仁的制作要求精度很高，需要采用特殊刀具加工模仁，加工难度大，成本高，为此，我们提供减少横向切割胶体工序的导光板成型模具。
技术实现思路
[0004]为了克服现有技术的不足，本专利技术提供减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]为解决上述技术问题，本专利技术提供如下技术方案：减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，包括底板和设置在底板表面的成型模具，所述成型模具的上端为等距设置的V型沟槽,且成型模具中成型腔的上端为与V型沟槽适配的V型结构，所述成型模具的进胶端设置有位于底板上端的导胶组件，所述导胶组件包括连接板和设置在连接板上端的导料块，所述连接板一侧设置有与成型模具进胶端分体式连接的连接口，所述导料块上端设置有进料孔，所述导料块内上端设置有与进料孔连通的导胶槽腔，所述进料孔端部设置有与连接口连通的聚胶腔，所述聚胶腔为往导料块外端倾斜的斜面结构，且聚胶腔下端开口尺寸与连接口尺寸相同。
[0006]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述底板为“丄”形结构，所述成型模具设置有三个，且分别位于底板上侧的三端，同时所述连接口设置有三个，且分别与三个成型模具的进胶端连接，同时聚胶腔设置有三个，且分别与三个连接口连通。
[0007]作为本专利技术的一种优选技术方案，每个所述连接口的下端均密封安装有抬高条，所述成型模具进胶端的下侧位于抬高条的上侧，使得成型模具与底板的表面形成一定的角度。
[0008]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述底板与成型模具之间的角度为15度
‑
30度。
[0009]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述导胶组件的下侧固接有安装板，所述底板的表面设置有与安装板适配的安装孔，所述安装板嵌合在安装孔中。
[0010]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述安装板上侧与底板上侧位于同一水平面。
[0011]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述安装板与安装孔的连接面之间设置有与安装板周端固接的密封层。
[0012]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述安装板的端部对称设置有对安装板固接的固定组件，且固定组件设置与底板中。
[0013]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述底板内部设置有移动腔体，所述底板表面设置有滑槽，所述移动腔体与滑槽之间设置有连接孔，所述安装板的侧壁设置有与移动腔体位置对应的插接口，所述固定组件包括位于移动腔体中的固定柱，所述固定柱一端滑动延伸至插接口中，且其另一端与移动腔体的一端固接有支撑弹簧，所述固定柱上侧固接有通过连接孔延伸至滑槽中的连杆，所述连杆的上端固接有推板，所述推板位于滑槽中。
[0014]作为本专利技术的一种优选技术方案，所述推板的上侧设置有阻尼槽。
[0015]与现有技术相比，本专利技术能达到的有益效果是：
[0016]本专利技术通过在往成型模具中注胶时，通过注塑机通过进料孔往导胶槽腔中注塑胶体，同时胶体随着导胶槽腔的斜面导入到连接口处，并通过连接口将胶体导入到成型模具中；
[0017]将导胶槽腔下端开口与连接口尺寸相同，使得导胶槽腔与导胶槽腔完全连通，进而便于将胶体均匀的导入到成型模具中；
[0018]将成型模具上端设置为V型沟槽，使得成型模具腔体的上端形成与V型沟槽适配的V型结构，进而使得成型的模仁，不需要再进行横向的切割得到V型沟槽，减少了导光板的成型工序，提高了导光板的成型速率。
附图说明
[0019]图1为本专利技术的结构示意图；
[0020]图2为本专利技术导胶组件的剖视图；
[0021]图3为本专利技术成型模具的部分结构示意图；
[0022]图4为本专利技术底板的结构示意图；
[0023]图5为本专利技术固定组件的结构示意图；
[0024]其中：1、底板；101、安装孔；102、滑槽；103、连接孔；104、移动腔体；2、成型模具；201、V型沟槽；3、导胶组件；4、安装板；401、插接口；5、连接板；501、连接口；6、导料块；7、进料孔；701、导胶槽腔；702、聚胶腔；8、固定组件；801、固定柱；802、连杆；803、推板；804、支撑弹簧；9、抬高条；10、密封层。
具体实施方式
[0025]为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本专利技术，但下述实施例仅仅为本专利技术的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实
施例，都属于本专利技术的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
[0026]实施例:
[0027]如图1
‑
图3所示，本专利技术提供减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，包括底板1和设置在底板1表面的成型模具2，成型模具2的上端为等距设置的V型沟槽201,且成型模具2中成型腔的上端为与V型沟槽201适配的V型结构，成型模具2的进胶端设置有位于底板1上端的导胶组件3，导胶组件3包括连接板5和设置在连接板5上端的导料块6，连接板5一侧设置有与成型模具2进胶端分体式连接的连接口501，导料块6上端设置有进料孔7，导料块6内上端设置有与进料孔7连通的导胶槽腔701，进料孔7端部设置有与连接口501连通的聚胶腔702，聚胶腔702为往导料块6外端倾斜的斜面结构，且聚胶腔702下端开口尺寸与连接口501尺寸相同；
[0028]本实施方案中，在往成型模具2中注胶时，通过注塑机通过进料孔7往导胶槽腔701中注塑胶体，同时胶体随着导胶槽腔701的斜面导入到连接口501处，并通过连接口501将胶体导入到成型模具2中；
[0029]需要说明的是，将导胶槽腔701下端开口与连接口501尺寸相同，使得导胶槽腔701与导胶槽本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，包括底板(1)和设置在底板(1)表面的成型模具(2)，其特征在于，所述成型模具(2)的上端为等距设置的V型沟槽(201),且成型模具(2)中成型腔的上端为与V型沟槽(201)适配的V型结构，所述成型模具(2)的进胶端设置有位于底板(1)上端的导胶组件(3)，所述导胶组件(3)包括连接板(5)和设置在连接板(5)上端的导料块(6)，所述连接板(5)一侧设置有与成型模具(2)进胶端分体式连接的连接口(501)，所述导料块(6)上端设置有进料孔(7)，所述导料块(6)内上端设置有与进料孔(7)连通的导胶槽腔(701)，所述进料孔(7)端部设置有与连接口(501)连通的聚胶腔(702)，所述聚胶腔(702)为往导料块(6)外端倾斜的斜面结构，且聚胶腔(702)下端开口尺寸与连接口(501)尺寸相同。2.根据权利要求1所述的减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，其特征在于，所述底板(1)为“丄”形结构，所述成型模具(2)设置有三个，且分别位于底板(1)上侧的三端，同时所述连接口(501)设置有三个，且分别与三个成型模具(2)的进胶端连接，同时聚胶腔(702)设置有三个，且分别与三个连接口(501)连通。3.根据权利要求2所述的减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，其特征在于，每个所述连接口(501)的下端均密封安装有抬高条(9)，所述成型模具(2)进胶端的下侧位于抬高条(9)的上侧，使得成型模具(2)与底板(1)的表面形成一定的角度。4.根据权利要求3所述的减少横向切割胶体工序的导光板成型模具，其特征在于，所述底板(1)与成型模具(2)之间的角度为15度
‑
30度。5.根据权利要求...
【专利技术属性】
技术研发人员：储蒋华，沈贤，郑德志，
申请(专利权)人：浙江欧易新能源有限公司，
类型：发明
国别省市：
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