本发明专利技术涉及一种汽车发动机齿轮检测装置，包括工作台，工作台上设有毛刺或磕碰伤检测结构和异音检测结构，毛刺或磕碰伤检测结构包括标准齿轮组件、滑移设置在标准齿轮组件周围的检测工件位；标准齿轮组件为主动件，检测工件位沿标准轮的直径方向往复运动，带动被检测工件齿轮与标准齿轮组件啮合、松脱；异音检测结构包括与伸出轴连接的手轮，手轮带动工件齿轮调节标准中心距。本发明专利技术应用齿轮啮合原理，使用激光位移测距仪、百分表、报警装置，一旦报警，可查看显示面板上激光位移测量装置的数值大小并察看百分表跳动数值，相互验证，快速准确判别轮齿毛刺或磕碰缺陷的具体位置，使用效率高，操作方便，适合对批量生产的齿轮进行全面检测。面检测。面检测。
【技术实现步骤摘要】
汽车发动机齿轮检测装置及检测方法
[0001]本专利技术涉及汽车发动机齿轮制造
，尤其是一种发动机齿轮检测装置及检测方法。
技术介绍
[0002]在汽车行业齿轮制造生产行业中，主要有两种技术路径，一种是渗碳淬火磨齿工艺，一种是滚齿并剃齿氮化工艺。
[0003]滚齿并剃齿氮化工艺是一种齿轮批量生产的主要方式之一，其具有生产效率高、成本低的优点。但在采用剃齿氮化工艺生产齿轮的过程中，存在下述需要解决的难题：由于剃齿是在滚齿后的软齿面上进行切除、挤压，产生塑性变形，因此在齿面和齿端容易产生微小的毛刺，而这些微小的毛刺只有几丝大小，肉眼不易看出来；另一方面在齿轮生产流转过程中难以避免时有发生磕碰现象导致齿面出现凹凸损伤缺陷。
[0004]由于汽车发动机齿轮为批量生产，不可能用高精度的齿轮检测设备全检，通常采用抽检的方式。同时这些缺陷不易被发现，装配好后运转时会产生异音，直接影响着齿轮的寿命质量。
[0005]由于汽车行业的齿轮与轴多数采用过盈或过渡装配，流水线组装，齿轮里外排列紧密，在试车过程中如果发现有异音，在齿轮组中查找出有毛刺的齿轮以及拆卸更换都很困难，会占用大量的时间和人力，严重影响生产效率；同时多次拆装也会影响发动机的质量。已有的单个齿轮检测装置效率低、且人力成本大，同时操作时间长人员会产生疲劳，影响检测质量。
技术实现思路
[0006]本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的发动机齿轮检测装置及检测方法，能够快速准确全面地检测齿轮的轮齿和噪声合格程度，效率高，同时具备零部件更换灵活的优势，通用性强。
[0007]本专利技术所采用的技术方案如下：
[0008]一种汽车发动机齿轮检测装置，包括工作台，工作台上对应设置操作面板，工作台上设有毛刺及磕碰伤检测结构和异音检测结构，
[0009]所述毛刺检测结构包括标准齿轮组件、滑移设置在标准齿轮组件周围的检测工件位；标准齿轮组件为主动件，检测工件位沿标准轮的直径方向往复运动，带动被检测工件齿轮与标准齿轮组件在弹簧力的作用下无侧隙啮合、松脱；
[0010]所述异音检测结构包括与伸出轴连接的手轮，手轮转动，带动工件齿轮调节两轮中心距至标准中心距。
[0011]作为上述技术方案的进一步改进：
[0012]所述工作台上设有机架，标准齿轮组件、检测工件位设置在机架上，
[0013]所述标准齿轮组件包括：
[0014]驱动电机，安装在工作台下方；
[0015]标准轮，安装在机架上方，被驱动电机带动旋转；
[0016]轴承组件，位于标准轮和驱动电机之间。
[0017]所述驱动电机的输出轴上同轴联接传动轴，轴承组件包括安装在传动轴上的上轴承、下轴承、位于上轴承和下轴承之间的隔套，
[0018]上轴承内圈被传动轴上的轴肩限位，
[0019]下轴承内圈被传动轴上的轴端挡圈限位。
[0020]所述检测工件位包括：
[0021]导轨，环形阵列于标准齿轮组件圆周；
[0022]齿轮座，在导轨上往复滑动，被检测工件齿轮转动连接在齿轮座上。
[0023]所述检测工件位上贯穿有调距轴，调距轴一端连接手轮，调距轴贯穿被检测工件齿轮的一端压有滚花螺钉。
[0024]所述齿轮座靠近手轮的一侧设有压盖，压盖和齿轮座之间预留相对设置的沉槽；沉槽内设有套在调距轴上的预紧压缩弹簧。
[0025]所述调距轴上套活动套设有衬套，被检测工件齿轮同轴套设在衬套外。
[0026]所述机架上贯穿有垂直于被检测工件齿轮轴线的螺柱，螺柱顶端穿入齿轮座中；
[0027]所述螺柱上套设有压缩弹簧；螺柱受压缩弹簧的弹力，对齿轮座施加指向标准轮的推力。
[0028]所述工作台上还设有：
[0029]百分表，位于检测工件位上，用于读出待测工件齿轮的径向跳动数值；
[0030]传感器，位于检测工件位上，用于测出待测工件齿轮径向跳动的数值；
[0031]警示灯，位于工作台台面上，接收传感器信号并亮灯反馈报警。
[0032]一种利用发动机齿轮检测装置的检测方法，包括如下步骤：
[0033]驱动电机带动标准轮转动；调节检测工件位的导向块，导向块带动被检测工件齿轮向标准轮靠近，直至与标准轮啮合传动；转动手轮，将两轮之间的中心距调整到标准中心距位置；
[0034]提高驱动电机的转速至其额定转速，检查齿轮副传动是否有异音；百分表读出被检测工件齿轮的径向跳动参数，同时激光位移传感器检测被检测工件齿轮的径向跳动参数并在面板上显示数值，若该跳动参数超标，则警示灯报警；此时调低转速，仔细观察百分表指针跳动，找到超标齿后做好标记，取下来手工打磨后再次检测，直至无异音且数值达标。
[0035]本专利技术的有益效果如下：
[0036]本专利技术结构紧凑、合理，操作方便，通过一组标准齿轮组件，能够同时检测三个被检测工件齿轮，提高了检测效率。同时采用自动报警装置，可避免人工长时间操作、观察疲劳而导致的检测失误。
[0037]本专利技术中，三个检测工件位既可以单独运作，也可以三个一起运作；并且三个检测工件位只是本专利技术中的其中一种实施例，根据实际的齿轮大小，可以设置合理数量的检测工件位，只要相邻的被检测齿轮件之间互不干涉，且能够与标准轮啮合，即可实现一次多个的被检测工件齿轮测试，提高工作效率。
[0038]需说明的是，本专利技术中所设置的多个检测工件位并不是简单叠加设置，需在先设
定标准轮圆心的基础上，再设置被检测工件齿轮的位置。本专利技术中需要重点克服的问题是：当多个被检测工件齿轮同时去啮合标准轮时，如果仅仅采用平移推动被检测工件齿轮的方法，可能会有至少一个被检测工件齿轮与标准轮的轮齿相互干涉、难以一下子多个齿轮全部啮合完毕。而如果先将被检测工件位推动至靠近标准轮后，再安装被检测工件齿轮，那么对操作员的危险系数就会增大，所以，本专利技术的重点在于，前期准备工作时，在电动动力源推动被检测工位移动向标准轮时，同时缓慢转动手轮，在调距同时，由于被检测工件齿轮缓慢转动，能够有充裕的时间使齿轮副相互啮合；即使每次只能调节一个齿轮，在剩余齿轮与标准轮啮合时，每个被检测工件齿轮因为自身能够转动，相当于能够微调啮合角度，因此，结合可更换的齿轮衬套，同一设备上的一个标准轮，可以配合多个尺寸的齿轮，而不必担心难以同时传动啮合干涉的问题。
[0039]本专利技术应用变频电动机，提高了标准齿轮转速，应用齿轮啮合原理，同时使用激光位移测距仪与百分表配合检测，通过报警器灯光闪烁，观察百分表指针跳动，可快速、准确地判别齿轮是否存在毛刺及毛刺的具体位置，使用效率高，操作方便，适合对批量生产的齿轮进行全面检测；通过调节螺柱及压紧螺钉，可模拟齿轮实际工作状况产生的异音，预先了解可能存在的问题；通过更换可换衬套及标准齿轮，可实现对不同模数的直齿、斜齿等齿形零件的检测，通用性强。
附图说明
[0040]图1为本专利技术的整体结构示意图，图中示出本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种汽车发动机齿轮检测装置，包括工作台(1)，工作台(1)上对应设置操作面板(2)，其特征在于：工作台(1)上设有毛刺及磕碰伤检测结构和异音检测结构，所述毛刺检测结构包括标准齿轮组件(3)、滑移设置在标准齿轮组件(3)周围的检测工件位(4)；标准齿轮组件(3)为主动件，检测工件位(4)沿标准轮(302)的直径方向往复运动，带动被检测工件齿轮(403)与标准齿轮组件(3)无侧隙啮合、松脱；所述异音检测结构包括与伸出轴连接的手轮(401)，手轮(401)转动，带动工件齿轮调节两轮中心距至标准中心距。2.如权利要求1所述的汽车发动机齿轮检测装置，其特征在于：所述工作台(1)上设有机架(101)，标准齿轮组件(3)、检测工件位(4)设置在机架(101)上，所述标准齿轮组件(3)包括：驱动电机(301)，安装在工作台(1)下方；标准轮(302)，安装在机架(101)上方，被驱动电机(301)带动旋转；轴承组件，位于标准轮(302)和驱动电机(301)之间。3.如权利要求2所述的发动机齿轮检测装置，其特征在于：所述驱动电机(301)的输出轴上同轴联接传动轴(303)，轴承组件包括安装在传动轴(303)上的上轴承(304)、下轴承(305)、位于上轴承(304)和下轴承(305)之间的隔套(306)，上轴承(304)内圈被传动轴(303)上的轴肩限位，下轴承(305)内圈被传动轴(303)上的轴端挡圈(307)限位。4.如权利要求2所述的汽车发动机齿轮检测装置，其特征在于：所述检测工件位(4)包括：导轨(402)，环形阵列于标准齿轮组件(3)圆周；齿轮座(404)，在导轨(402)上往复滑动，被检测工件齿轮(403)转动连接在齿轮座(404)上。5.如权利要求4所述的汽车发动机齿轮检测装置，其特征在于：所述检测工件位(4)上贯穿有调距轴(405)，调距轴(405)一端连接手轮(401)，调距轴(405)贯穿被检测工件齿轮(403)的一端压有滚花螺钉(406)。6....
【专利技术属性】
技术研发人员：安道杭，王立峰，杨诗斌，张辰宇，朱丰淀，卫灵君，
申请(专利权)人：江南大学，
类型：发明
国别省市：
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