模腔底结构、成型组件及注坯模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种模腔底结构、成型组件及注坯模具，包括模腔底本体、设置在模腔底本体中部的内腔，所述内腔包括沿轴向依次设置模腔底成型面、浇注通道和模腔注射段，所述模腔底本体内设有环绕内腔的冷却通道，所述冷却通道包括多个独立的分层通道。本实用新型专利技术通过设置多个独立的分层通道，增大模腔底的冷却面积，增强了模腔底散热效率，解决瓶坯锥底结构冷却难的问题，保证瓶坯锥底的成型效果。同时多个分层通道沿模腔底本体的轴向依次设置，在保证了冷却效果的同时，也便于加工，降低生产成本。成本。成本。

【技术实现步骤摘要】
模腔底结构、成型组件及注坯模具


[0001]本技术涉及瓶坯模具
，具体涉及带有多层水路的模腔底结构、成型组件及注坯模具。

技术介绍

[0002]由于PET瓶坯的成型温度较高、成型收缩率大并且生产周期长，所以瓶坯坯底的冷却效果对于瓶坯制品成型的质量和生产周期至关重要，同时也影响着后续吹瓶生产。
[0003]瓶坯由瓶口、瓶坯内腔、坯身和坯底一体成型。其中模腔底分布在整个模腔注浇口位置，瓶坯坯底是整个成型温度最高部分，因此模腔底的水路设计对坯底的冷却起着关键性作用。
[0004]现有的模腔底结构中，只设置一个冷却通道，模腔底的冷却面积有限，对于瓶坯的锥底结构，存在冷却效果不佳的问题，影响瓶坯锥底的成型效果。

技术实现思路

[0005]为了克服现有技术的不足，提供一种带有多层水路的模腔底结构、成型组件及注坯模具。
[0006]本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：
[0007]一种模腔底结构，包括模腔底本体、设置在模腔底本体中部的内腔，所述内腔包括沿轴向依次设置模腔底成型面、浇注通道和模腔注射段，所述模腔底本体内设有环绕内腔的冷却通道，所述冷却通道包括多个独立的分层通道。
[0008]在本技术中，多个分层通道沿模腔底本体的轴向依次设置。
[0009]在本技术中，所述分层通道为两个且沿模腔底本体的轴向依次设置。
[0010]在本技术中，所述模腔底本体的外部侧壁上设有数量与分层通道数量相对应的进水孔，每个进水孔沿径向延伸并分别与对应的分层通道连通。<br/>[0011]在本技术中，所述进水孔的外部周边为进水凹槽，多个进水孔沿轴向依次设置在进水凹槽内。
[0012]在本技术中，所述模腔底本体的外部侧壁上设有数量与分层通道数量相对应的出水孔，每个出水孔向模腔底本体内部延伸并分别与对应的分层通道连通。
[0013]在本技术中，所述模腔底本体在进水凹槽的相对侧设有平切面，多个出水孔沿模腔底本体的轴向依次分布在平切面上。
[0014]在本技术中，所述模腔底本体的侧壁上设有六个冷却孔，相邻两个冷却孔相互交叉形成交叉通道，相邻两个交叉通道的端部相互连通形成环形的分层通道。
[0015]一种成型组件，包括模腔、模芯、模芯座、模芯冷却管、模唇及上述述的模腔底，所述模腔底与模腔配合。
[0016]一种注坯模具，包括上述的成型组件和模腔板，所述模腔板内设有流入通道、流出通道、分流通道和汇流通道，流入通道与分流通道连通，流出通道与汇流通道连通；流入通
道经流入孔与进水孔连通；冷却介质经模腔底冷却通道进入模腔冷却通道，模腔冷却通道出口经流出孔与流出通道连通。
[0017]本技术的有益效果是：本技术通过设置多个独立的分层通道，增大模腔底的冷却面积，增强了模腔底散热效率，解决瓶坯锥底结构冷却难的问题，保证瓶坯锥底的成型效果。同时多个分层通道沿模腔底本体的轴向依次设置，在保证了冷却效果的同时，也便于加工，降低生产成本。
附图说明
[0018]下面结合附图和实施方式对本技术进一步说明：
[0019]图1为本实施例模腔底的结构示意图；
[0020]图2为本实施例模腔底另一角度的结构示意图；
[0021]图3为图2的俯视方向结构示意图；
[0022]图4为图2的左视方向结构示意图；
[0023]图5为实施例成型组件的结构示意图；
[0024]图6为实施例注坯模具的结构示意图。
具体实施方式
[0025]为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0026]参照图1至图4，本实施例所提供的一种模腔底结构，包括为近似于圆柱状的模腔底本体1、设置在模腔底本体1中部且向内凹入的内腔2，所述内腔2包括沿中轴线依次设置用于瓶坯底部成型的模腔底成型面21、浇注通道22和用于连接注嘴的模腔注射段23，所述模腔底本体1内设有环绕内腔2的冷却通道，所述冷却通道3包括多个独立且沿模腔底本体1的轴向依次设置的分层通道31，所述分层通道31的数量可以根据模腔底本体1的高度或大小进行选择。
[0027]在本实施例中，所述分层通道31为两个且沿模腔底本体1的轴向依次设置并相隔一定的距离。
[0028]在本实施例中，所述模腔底本体1的外部侧壁上设有两个与两个分层通道31相对应的进水孔32，每个进水孔32沿径向延伸并分别与对应的分层通道31连通。为能更好地将冷却水引入进水孔32，所述进水孔32的外部周边为用于汇聚冷却水的进水凹槽33，所述进水凹槽33凹入于模腔底本体1的外表面，两个进水孔32沿轴向依次设置在进水凹槽33内。
[0029]在本实施例中，所述模腔底本体1在进水凹槽33的相对侧设有平切面11，所述平切面11的表面垂直于模腔底本体1的直径方向，通过平切面11实现模腔底的定位，便于冷却水的引入和引出，起到定位过水的作用。所述平切面11上沿模腔底本体1的轴向依次分布有两个与两个分层通道31相对应的出水孔34，每个出水孔34向模腔底本体1内部延伸并分别与对应的分层通道31连通。
[0030]在具体实施过程中，两个或以上的分层通道31可以通过3D打印技术与模腔底本体1一体成型，该结构紧凑、冷却效果佳，但单体的生产成本较高。此外，两个或以上的分层通道31可以通过分布加工的方式形成，先在模腔底本体1上沿倾斜于径向的方向加工六个直
的冷却孔4，相邻两个冷却孔4相互交叉形成交叉通道，相邻两个交叉通道的端部相互连通形成环形的分层通道31，具体实现结构可以参考本申请人于2018年申请的、公告号为CN208375976U的中国专利文献。该结构虽然较为繁复，但是冷却效果佳、单体的生产成本较低，便于大规模推广。
[0031]参照图5，基于上述实施例公开的一种模腔底结构，本实施例还公开了一种成型组件，包括模腔51、模芯52、模芯座53、模芯冷却管54、模唇55、模芯套56、模芯锁模环、模腔锁模环57及上述模腔底，所述模腔底、模腔51、模芯52、模芯座53、模芯冷却管54、模唇55、模芯套56、模芯锁模环和模腔锁模环57以现有方式配合。
[0032]参照图6，基于上述实施例公开的一种成型组件，本实施例还公开了一种注坯模具，包括上述成型组件和模腔板71，所述模腔板71内设有流入通道72、流出通道73、分流通道74和汇流通道75，流入通道72与分流通道74连通，流出通道73与汇流通道75连通；流入通道72与进水孔32连通；冷却介质经模腔底冷却通道3进入模腔冷却通道，模腔冷却通道出口与流出通道73连通。
[0033]以上所述仅为本技术的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本技术目的的技术方案都属于本技术的保护范围之内。
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【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种模腔底结构，包括模腔底本体、设置在模腔底本体中部的内腔，所述内腔包括沿轴向依次设置模腔底成型面、浇注通道和模腔注射段，所述模腔底本体内设有环绕内腔的冷却通道，其特征在于：所述冷却通道包括多个独立的分层通道。2.根据权利要求1所述的一种模腔底结构，其特征在于：多个分层通道沿模腔底本体的轴向依次设置。3.根据权利要求1所述的一种模腔底结构，其特征在于：所述分层通道为两个且沿模腔底本体的轴向依次设置。4.根据权利要求1
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3任一所述的一种模腔底结构，其特征在于：所述模腔底本体的外部侧壁上设有数量与分层通道数量相对应的进水孔，每个进水孔沿径向延伸并分别与对应的分层通道连通。5.根据权利要求4所述的一种模腔底结构，其特征在于：所述进水孔的外部周边为进水凹槽，多个进水孔沿轴向依次设置在进水凹槽内。6.根据权利要求4所述的一种模腔底结构，其特征在于：所述模腔底本体的外部侧壁上设有数量与分层通道数量相对应的出水孔，每个出水孔向模腔底本体...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢国基，姜晓平，林昌武，赵宇阳，卢佳，杨建茁，
申请(专利权)人：广东星联精密机械有限公司，
类型：新型
国别省市：