一种金属铸件表面处理工艺制造技术

本发明专利技术涉及金属加工领域，公开了一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。影响清洗效果。影响清洗效果。

【技术实现步骤摘要】
一种金属铸件表面处理工艺


[0001]本专利技术涉及金属加工领域，特别是涉及一种金属铸件表面处理工艺。

技术介绍

[0002]金属铸件是指以先将金属融化再通过磨具塑形加工而成的金属零件，由于这种方法技术要求低，加工效率高，在金属加工业中广受欢迎，生活中常见的水管、暖气片都属于金属铸件；
[0003]金属铸件在存储时容易沾染油污和形成氧化层，因此在使用前需要对这些金属铸件进行表面处理，去除这些油污和氧化层，目前常见的表面处理方法有打磨、高压冲洗、超声波清洗等，其中超声波清洗的效率最高、效果也最好；
[0004]超声波清洗虽然可以将油污和氧化层从金属铸件上剥离，但被剥离的油污会浮在清洗液表面，这样在取出金属铸件时，又会沾染部分油污，同时被剥离的氧化物沉淀时，可能会卡在金属铸件的一些死角处，无法完全分离，因此为了进一步提高清洗效果，我们推出了一种金属铸件表面处理工艺。

技术实现思路

[0005]1.要解决的技术问题
[0006]针对现有技术中存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种金属铸件表面处理工艺，本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。/>[0007]2.技术方案
[0008]为解决上述问题，本专利技术采用如下的技术方案。
[0009]一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：
[0010]S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；
[0011]S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；
[0012]S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；
[0013]超声波设备包括机台，所述机台的内部开设有清洗池，所述机台的侧面穿插设置有延伸到清洗池内的兜网，所述清洗池的内部填充清洗液，所述清洗池的内部设置有分离设备，所述分离设备包括固定连接在兜网内底壁的电动杆，所述电动杆的顶部固定连接有托板，所述托板的顶部设置呈内凹的曲面，托板的底部开设有插孔，托板的顶部开设有延伸到插孔内的汇集孔，所述汇集孔的上方开口位于托板顶部曲面的最低点，汇集孔倾斜设置，所述清洗池的内底壁固定连接有收集筒，所述收集筒插入插孔内，所述收集筒的外侧开设与汇集孔对应的收集口，所述填充液位于托板的上方，所述清洗池的内侧壁开设蓄油槽，所
述蓄油槽与清洗池之间设置吸油垫，且吸油垫上方设置连通开口，蓄油槽的开口处转动连接隔板，所述隔板将蓄油槽的开口完全封闭，隔板只能向蓄油槽方向转动，托板向上移动使清洗液将兜网淹没，超声波清洗掉铸件表面的氧化物和油渍，清洗完毕后等待氧化物、油渍、清洗液分层，位于底部的氧化物会沉淀进入汇集孔内，随后托板再次上推，清洗液向上流动，将兜网和铸件之间死角处，无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍再次推出，进一步促进氧化物、油渍、清洗液三者分离，同时当清洗液液面到达蓄油槽开口处时，漂浮在表面的油渍会推开隔板向蓄油槽内流动，直至两侧液面平衡，这样托板上方只剩清洗液，托板下落使兜网从清洗液中露出，如此在侧面将铸件从清洗液中取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，这些已经分离了的氧化物、油渍、清洗液再次混合到一起，影响清洗效果。
[0014]进一步的，所述机台的顶部设置盖板，将其打开后，将清洗池和蓄油槽暴露出来，方便观察清洗池和蓄油槽内的情况，便于及时更换清洗液、清理油污，所述清洗液的液面高度低于兜网。
[0015]进一步的，所述吸油垫靠近蓄油槽的一面设置呈斜面，如此增大了蓄油槽向清洗池的渗透面积，加速蓄油槽内清洗液的回流，避免蓄油槽内出现大量存续的清洗液。
[0016]进一步的，所述托板顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上，在有限的竖直空间内，曲面的数量越多，曲面的弯曲幅度越大，使沉淀下来的氧化物更方便进入汇集孔，避免出现堆积。
[0017]进一步的，所述托板的底部固定连接套管，所述套管包裹在收集筒外侧，如此避免托板上升时，收集口暴露出来，导致收集筒内的清洗液和氧化物泄漏到托板下方。
[0018]进一步的，所述兜网的内部设置调整机构，所述调整机构包括转动连接在兜网内部的转动板，所述转动板的上表面放置有铸件，所述调整机构还包括固定连接在兜网底壁上的压力筒，所述压力筒的分布位置与转动板对应，压力筒的顶部插接有顶杆，所述兜网的底壁开设有延伸到压力筒内部的安装孔，所述安装孔的内部插接有控制件，所述控制件的底部开设连接孔，所述控制件的外侧开设有侧孔和滑动孔，所述侧孔位于滑动孔上方，所述滑动孔的内部滑动连接有滑动件，所述滑动件采用有多孔隙材料制成，托板第一次上升时，清洗液没过兜网，滑动件被浮力推动延伸出滑动孔限制控制件移动，清洗过程中滑动件的空隙逐渐吸水下沉复位，托板再次上升时，水压推动控制件上移，使侧孔进入压力筒内，如此压力筒内部空间通过侧孔和连接孔与清洗池接通，顶杆失去限制，转动板和铸件翻转，这样转动板和铸件的位置和接触点均发生变化，避免这些死角出藏有无法向下沉淀的氧化物和无法向上漂浮的油渍，进一步的提高了清洗效果，避免出现氧化物或油污残留。
[0019]进一步的，所述顶杆的顶部与转动板接触，所述压力筒的内部设置限位块，保持设备运行稳定。
[0020]进一步的，所述转动板的长度小于铸件，所述铸件位于转动板转动轴心两端的体积不同，靠近压力筒一端的铸件体积大，如此在顶杆失去限制后，铸件会因为两端不平衡，自动向一侧偏移，调整位置和姿态。
[0021]进一步的，所述兜网的外侧设置控制机构，所述控制机构包括滑动连接在兜网外侧的底托，所述底托的底部转动连接螺杆，所述螺杆与兜网螺纹连接，螺杆的一端延伸出底托，且延伸出的一端固定连接转盘，通过螺杆和螺杆控制兜网的活动，使其清洗、准备、上下料三者状态调节起来更加方便，同时减小的操作所需的空间。
[0022]进一步的，所述底托与机台滑动连接，底托靠近清洗池的一端低于另一端，底托与机台之间设置密封垫。
[0023]3.有益效果
[0024]相比于现有技术，本专利技术的优点在于：
[0025](1)本方案能够将铸件从清洗液的侧面取出，避免清洗干净的铸件再次沾染油污，提高了清洗效果，再通过托板控制清洗液的升降，避免清洗液在兜网进出时泄露，同时清洗液的升降对铸件起到流动冲洗效果，进一步提高了清洗效果，通过在每次清洗后对氧化物和油渍进行分层收集处理，使清洗液中氧化物、油渍的占比始终保持较低的数值，避免超声波清洗时，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种金属铸件表面处理工艺，步骤如下：S1、将铸件码放整齐，并间隔三厘米以上；S2、将码放好的铸件从侧面放入超声波设备中；S3、开启超声波设备清洗，最后从侧面取出铸件；超声波设备包括机台(1)，所述机台(1)的内部开设有清洗池(2)，所述机台(1)的侧面穿插设置有延伸到清洗池(2)内的兜网(3)，所述清洗池(2)的内部填充清洗液，其特征在于：所述清洗池(2)的内部设置有分离设备(4)，所述分离设备(4)包括固定连接在兜网(3)内底壁的电动杆(41)，所述电动杆(41)的顶部固定连接有托板(42)，所述托板(42)的顶部设置呈内凹的曲面，托板(42)的底部开设有插孔(48)，托板(42)的顶部开设有延伸到插孔(48)内的汇集孔(43)，所述汇集孔(43)的上方开口位于托板(42)顶部曲面的最低点，汇集孔(43)倾斜设置，所述清洗池(2)的内底壁固定连接有收集筒(44)，所述收集筒(44)插入插孔(48)内，所述收集筒(44)的外侧开设与汇集孔(43)对应的收集口(45)，所述填充液位于托板(42)的上方，所述清洗池(2)的内侧壁开设蓄油槽(46)，所述蓄油槽(46)与清洗池(2)之间设置吸油垫，且吸油垫上方设置连通开口，蓄油槽(46)的开口处转动连接隔板(47)，所述隔板(47)将蓄油槽(46)的开口完全封闭，隔板(47)只能向蓄油槽(46)方向转动。2.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述机台(1)的顶部设置盖板，将其打开后，将清洗池(2)和蓄油槽(46)暴露出来，所述清洗液的液面高度低于兜网(3)。3.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述吸油垫靠近蓄油槽(46)的一面设置呈斜面。4.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述托板(42)顶部内凹的曲面的数量为两个或两个以上。5.根据权利要求1所述的一种金属铸件表面处理工艺，其特征在于：所述托板(4...

【专利技术属性】
技术研发人员：牛梦莹，吴昌红，周金伟，卓从芳，
申请(专利权)人：牛梦莹，
类型：发明
国别省市：